压力管道安全技术监察规程(工业管道)

第一章  总  则

 第一条  为了保证工业管道的安全运行，保障人民群众生命和财产安全，促进经济发展，根据《特种设备安全监察条例》的有关规定，制定本规程。

第二条  本规程适用于同时具备下列条件的工艺装置、辅助装置以及界区内公用工程所属的工业管道 (以下简称”管道”):

(一)最高工作压力大于等于0.1MPa；

(二)公称直径大于25mm；

(三)输送介质为气体、蒸汽、液化气体、最高工作温度高于或者等于标准沸点的液体及可燃、易爆、有毒、有腐蚀性的液体。

第三条  本规程适用的管道范围：

(一)管道元件，包括管道组成件（注1）和管道支承件（注2）；

(二)管道元件间的连接接头、管道与设备或者装置连接的第一道连接接头、管道与非受压元件的连接接头；

(三)管道所用的安全阀、爆破片装置、阻火器、紧急切断装置、压力表、测温仪表等安全保护装置。

注1：管道组成件

用于连接或装配成压力密封、内含流体的管道系统的机械元件，包括管子、管件、法兰、垫片、紧固件、阀门以及诸如膨胀节、挠性接头、耐压软管、过滤器、管路中的仪表（如孔板）和分离器等。

注2：管道支承件

常用管道支承件如吊杆、弹簧吊架、斜拉杆、平衡锤、松紧螺栓、支撑杆、链条、导轨、鞍座、底座、滚柱、托座、滑动支座、吊耳、管吊、卡环、管夹、U形夹和夹板等。

第四条  本规程对下列管道另行规定：

(一)公称压力42MPa以上的管道；

(二)非金属管道。

第五条  本规程不适用于下列管道：

(一)电气、电讯专用的管道；

(二)动力管道；

(三)军事装备和核设施的管道；

(四)海上设施和煤矿矿井的管道；

(五)移动设备上的管道，如铁路机车、汽车、船舶、航空航天器等；

(六)石油、天然气、地热等勘探和采掘装置的管道；

(七)长输(油气)管道和油气田集输管道；

(八)城镇市政公用设施的管道；

(九)采暖通风专业的管道；

(十)其它特种设备安全技术规范管辖的管道。

第六条  管道元件的制造、管道的设计、安装（含现场制作）、使用、检验、维修和改造，均应当执行本规程的规定。

各级质量技术监督部门负责监督本规程的执行。

第七条  本规程是管道安全技术和安全监察的基本要求，其他规定(如技术标准、企业内部规定等)，不得低于本规程的要求。

第八条  本规程适用范围内的管道按设计压力 、设计温度、介质毒性程度、火灾危险性划分为GC1、GC2、GC3三个等级。

符合下列情况之一的管道为GC1级：

(一)毒性程度为极度危害的介质；

(二)毒性程度为高度危害的气体，工作温度高于标准沸点的高度危害的液体；

(三)设计压力大于等于4.0MPa，火灾危险性为甲、乙类可燃气体或者甲类可燃液体；

(四)设计压力大于等于10.0MPa的管道和设计压力大于等于4.0MPa且设计温度大于等于400℃的管道。

除本条(三)规定的GC3级管道外，介质毒性程度、火灾危险性、设计压力和设计温度低于本条(一)规定（GC1级）的管道为GC2级。

无毒、非可燃流体介质，设计压力小于等于1.0MPa且设计温度高于-20℃但不高于185℃的管道为GC3级。

介质毒性程度、火灾危险性的划分见附件A。

第九条  管道元件的制造和管道的设计、安装（含现场制作）的技术要求和使用条件不符合本规程规定时，应当在学习借鉴和实验研究的基础上，将所做试验的依据、条件、数据、结果和第三方的检测报告及其他有关的技术资料报省级质量技术监督部门审核，国家质量技术检验检疫总局（以下简称国家质检总局）批准后，方可进行试制、试用。通过一定周期的试用验证，进行型式试验或技术鉴定后，上报国家质检总局备案。

第十条  管道设计、元件选用、安装和检验应当符合国家标准GB/T 20801-2006《压力管道规范  工业管道》(以下简称《工业管道规范》)的要求。直接采用国际标准或者国外标准时，应当先将其转化为企业标准或者工程规定，经国家质检总局委托的技术机构评审通过后，向国家质检总局备案。无相应标准的，不得进行管道设计、元件选用、安装和检验。

第十一条  进口管道元件及其材料、安全保护装置以及国内生产企业（含外商投资企业）引进国外技术、标准，制造和制作并且在国内使用的管道，其技术要求和使用条件不符合本规程规定时，应当参照本规程第九条和第十条办理。

第十二条  从事压力管道元件制造、安装、改造、维修及其定期检验的无损检测人员应当取得特种设备无损检测人员资格证书，并且在资格允许范围内从事无损检测工作。无损检测工作可以委托已经取得国家质检总局《特种设备检验检测机构核准证》的无损检测机构进行。

第十三条  从事压力管道元件制造、安装、改造、维修监督检验和定期检验的检验机构应当取得国家质检总局颁发的《特种设备检验检测机构核准证》，检验人员应当取得国家质检总局颁发的检验资格证书，检验机构和检验人员应当在资格允许范围内从事相应的检验工作。

第二章  管道元件

 第一节  基本要求

第十四条  管道元件制造单位应当取得国家质检总局颁发的《特种设备制造许可证》，境内企业制造的管道元件产品应当经过特种设备检验检测机构按照安全技术规范的要求进行监督检验合格后，方可出厂。境外企业制造的管道元件其制造过程未经上述监督检验时，则应当在到达进口口岸时进行安全性能监督检验。

第十五条  管道元件制造时应当有设计文件和制造工艺文件，并且应当符合《工业管道规范》的规定。非标的管道元件还应当有强度计算书和图样。

第十六条  管道组成件应当符合相应制造质量标准的规定，其制造过程中的焊接（包括补焊）应当采用经评定合格的焊接工艺，并且由合格焊工进行施焊。焊接工艺评定和焊工技能评定应当分别符合JB 4708-2000《承压设备焊接工艺评定》和《锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则》的规定。

第十七条  管道元件制造单位应当按管道元件供货批或者逐件提供盖有制造单位质量检验章的产品质量证明文件,实行监督检验的管道元件，还应当提供特种设备检验检测机构出具的监督检验证书。

管道组成件的质量证明文件应当包括：

(一)化学成分；

(二)材料及焊接接头力学性能；

(三)热处理状态；

(四)无损检测；

(五)压力试验；

(六)型式试验结果；

(七)产品标准或用户规定的其他检验项目；

(八)外协的半成品或者成品的质量证明。

第十八条  管道组成件应当逐件标记。标记内容至少应当包括制造单位商标或者厂名代号、许可标志、材料、规格、炉批号或者产品编号等，并且应当符合相应安全技术规范及现行国家标准的要求。产品规格较小，无法标记全部内容时，可以采用标签或者按有关标准规定省略部分内容。从产品标记应当能追溯到产品质量证明文件。

第十九条  工业管道用阀门应当符合相应安全技术规范的规定。

第二节  材  料

第二十条  管道组成件材料应当符合下列各项基本要求：

(一)管道组成件的材料应当有足够的强度、塑性、韧性，以满足使用和试验条件的要求。除GC3级管道外，金属材料的延伸率应当不低于14％，即使在最低使用温度下亦应当具备足够的抗脆断能力。由于特殊原因必须使用脆性材料(金属材料的延伸率低于14％)时，应当采取必要的防护措施；

(二)在预期的寿命内，材料应当在使用条件下具有足够的稳定性（包括物理性能、化学性能、耐腐蚀性能、抗疲劳性能等）；

(三)材料应当考虑在可能发生的明火、火灾和灭火条件下的适用性以及由此而带来的材料性能变化和次生灾害；

(四)材料应当适合相应制造、制作加工（包括锻造、铸造、焊接、冷热成形加工、热处理等）的要求，用于焊接的碳钢、低合金钢的含碳量不大于0.30％；

(五)当几种不同的材料组合使用时，应当注意其可能出现的不利影响；

(六)设计时应当根据特定使用条件和介质，选择合适的材料。

第二十一条  管道组成件采用新研制的材料，包括国内尚无应用实例的材料，材料研制生产单位应当将试验验证资料和第三方检测报告提交国家质检总局委托的技术机构进行评审，并获得该机构出具的准许试制和试用的证明文件，报省级质量技术监督部门审核、国家质检总局批准后，方可进行试制和试用。通过一定周期的试用、验证、进行型式试验或者技术鉴定后，报国家质检总局备案。

第二十二条  管道组成件所用材料采用国际标准或者国外标准时，应当符合下列要求：

(一)应当选用国外压力管道规范允许使用且已有使用实例的材料标准，其使用范围应当符合相应规范和标准的规定；

(二)首次使用前，应当进行焊接工艺评定和焊工考核，并且对化学成份、力学性能进行复验，合格后才能投料制造；

(三)应当制订工程规定或者企业标准，并且不得低于类似材料国内标准及规范的要求；

(四)国内批量生产前，应当通过国家质检总局委托的技术机构评审，并且报国家质检总局批准。

第二十三条  标记不明的材料不得用于制造管道元件。对标记遗漏或质量证明文件不齐全的材料，应当按相应标准重新进行评定。评定至少应当包括标准规定的化学成分、力学性能、硬度、表面缺陷、耐压试验等技术要求。评定合格的材料，重新标记后方可使用。

第三节  管道组成件的使用

第二十四条  铸铁管道组成件的使用应当符合下列和第二十五的规定：

(一)铸铁（灰铸铁、可锻铸铁、球墨铸铁）不得应用于GC1级管道，灰铸铁和可锻铸铁不得应用于剧烈循环工况；

(二)球墨铸铁的使用温度应当高于-20℃且不高于350℃；

第二十五条  灰铸铁和可锻铸铁道组成件在下列条件使用时，应当采取防止过热、急冷急热、振动以及误操作等安全防护措施：

(一)灰铸铁的使用温度应当不低于-10℃，且不高于230℃，设计压力应当不大于2.0MPa；

(二)可锻铸铁的使用温度应当高于-20℃，且不高于300℃，设计压力应当不大于2.0MPa；

(三)灰铸铁和可锻铸铁用于可燃介质时，使用温度应当不高于150℃，设计压力应当不大于1.0MPa。

第二十六条  碳素结构钢管道组成件的使用应当符合下列和第二十条七规定：

(一)碳素结构钢不得用于GC1级管道；

(二)沸腾钢和半镇静钢不得用于有毒、可燃介质管道，设计压力不得大于1.6MPa，使用温度应当不高于200℃，且不低于0℃；

(三)Q215A、Q235A等A级镇静钢不得用于有毒、可燃介质管道，设计压力应当不大于1.6MPa，使用温度应当不高于350℃，最低使用温度按《工业管道规范》的规定；

(四)Q215B、Q235B等B级镇静钢不得用于极度、高度危害有毒介质管道，设计压力应当不大于3.0MPa，使用温度应当不高于350℃，最低使用温度按《工业管道规范》的规定；

第二十七条  用于焊接管道组成件的碳素结构钢厚度应当符合下列规定：

(一)沸腾钢、半镇静钢，厚度不得大于12mm；

(二)A级镇静钢，厚度不得大于16mm；

(三)B级镇静钢，厚度不得大于20mm。

第二十八条  碳钢、奥氏体不锈钢钢管及由其制造对焊管件的使用限制应当符合表1规定。

表1　使用限制

注1：不得采用电阻焊焊管制造对焊管件。

注2：包括碳素结构钢钢板制造的对焊管件。

第二十九条  碳钢、碳锰钢、低温用镍钢不宜长期在425℃以上使用。

铬钼合金钢在400℃～550℃区间长期使用时，应当根据使用经验和具体情况提出适当的回火脆性防护措施。

第三十条  奥氏体不锈钢使用温度大于540℃（铸件大于425℃）时，应当控制材料含碳量不低于0.04％，并且应当在固溶状态下使用。

奥氏体不锈钢在540℃～900℃区间长期使用时，应当采取适当防护措施防止材料脆化。

奥氏体不锈钢在下列条件下，应当考虑发生晶间腐蚀的可能性：

(一)低碳（C≤0.08％）非稳定化不锈钢，在热加工或者焊接后使用；

(二)超低碳（C≤0.03％）不锈钢在425℃以上长期使用。

第三十一条  为防止硫、铅及其化合物在高温下侵蚀镍基合金导致晶界脆化。镍及镍基合金在各种环境气氛下的使用温度上限应当符合表2的规定。

表2 　镍及镍基合金的使用温度上限（℃）

第三十二条  金属材料及其焊接接头，应当具有足够的韧性，以防止低温下的脆性断裂。

金属材料及其焊接接头的韧性要求应当符合相关规范和材料标准的规定。

第三十三条  管道用垫片和填料的选用应当考虑设计压力、设计温度以及介质、使用寿命等的要求。

石棉橡胶板的使用范围应当符合表3的规定。

表3　石棉橡胶板的使用压力和温度范围

第四节  管道元件的设计

第三十四条  管道组成件适用压力的选用应当符合下列规定：

(一)法兰、阀门等管道元件的适用压力，应当符合相关标准所规定的对应于设计温度的压力—温度额定值的要求；

(二)直管、斜接弯头、弯管、盲板、非标法兰以及支管连接管件的适用压力按《工业管道规范》进行计算确定；

(三)承插和螺纹管件的适用压力应当按相关标准规定的直管壁厚确定；

(四)对焊管件和支管座的适用压力应当按《工业管道规范》具体条款的计算结果确定；当无法进行计算时，可以按相应安全技术规范的要求，进行型式试验确定；

(五)不能按本条(一)至(四)确定适用压力的管道组成件，亦可根据使用经验、应力分析等方法确定其适用压力，但需经国家质检总局委托的技术机构评审。

第三章 设  计

第三十五条  管道的设计单位应当取得相应的设计资格证书。

设计单位应对业主负责，保证管道工程设计符合本规程以及《工业管道规范》的要求(包括业主规定的附加要求)，保证所设计的管道能够安全、持续、稳定正常地生产运行。

第三十留条  管道设计文件至少应当包括图纸目录（参见附件B表B－1）、工程规定、管道数据表（参见附件B表B－3）、设备布置图、管道平面布置图、轴测图、强度计算书、管道应力分析书，必要时还应当包括施工安装说明书。

第三十七条  管道工程规定中至少应当包括下列内容：

(一)管道材料等级表（参见附件B表B－2）、防腐处理、隔热要求、吹扫及清洗、管道涂色要求；

(二)管道组成件技术条件；

(三)管道制作与安装（包括焊接）技术条件；

(四)试验和检验要求。

第三十八条  管道的图纸目录、管道平面布置图上必须加盖设计单位设计资格印章。

第三十九条  管道数据表、管道材料等级表、设备布置图、管道平面布置图、强度计算书和管道应力分析计算书等主要设计图样和文件，应当有设计、校核、审核三级签字。对于GC1类管道，管道材料等级表和管道应力分析计算书还应当有设计技术负责人审定的批准、签字。

第四十条  管道设计压力应当不小于在操作中可能遇到的最苛刻的压力与温度组合工况的压力(《工业管道规范》允许的超压除外)。

第四十一条  管道设计温度应当按操作中可能遇到的最苛刻的压力与温度组合工况的温度确定。

第四十二条  环境温度低于0℃时，应当防止切断阀、控制阀、安全保护装置和其他管道组成件的活动部件外表面结冰。

第四十三条  设计压力管道时，当金属管道外壁温度受大气环境条件影响时，其最低环境设计温度可按该地区气象资料，取历年来月平均最低气温的最低值。月平均最低气温是指当月各天的最低气温值相加后除以当月的天数。月平均最低气温的最低值，是气象局实测的10年逐月平均最低气温资料中的最小值。

全国月平均最低气温低于或者等于零下20℃和高于零下20℃但低于零下10℃的地区见附件C。

第四十四条  管道组成件的强度计算应当符合《工业管道规范》的规定。凡与机泵类等动设备相连的或者高温、高压或者循环当量数大于7000等重要的以及工程设计中有严格要求的管道，应当进行管道应力分析。

第四十五条  管道应力分析中应当考虑以下各类重量荷载的影响以及其它原因产生的荷载和作用力的相关作用：

(一)介质压力、管道自重（包括隔热层、管道组成件以及介质重量）等持久荷载；

(二)风荷载、地震荷载以及由于阀门关闭引起的压力短时升高、泄放阀打开时对管道的冲击反力等临时荷载；

　　(三)温差荷载、固定支吊架或者端点位移对管道所作用的交变或者非交变荷载。

第四十六条  管道轴向应力应当符合下列规定：

(一)持久荷载组合工况下的管道轴向应力应当不大于最高工作温度下的材料许用应力；

(二)持久荷载和临时荷载组合工况下的管道轴向应力应当不大于1.33倍最高工作温度下的材料许用应力。

第四十七条  设计压力管道时，应当有足够的腐蚀裕量。腐蚀裕量应根据预期的压力管道使用寿命和介质对材料的腐蚀速率确定，还应考虑介质流动时对压力管道或受压元件的冲蚀量和局部腐蚀对压力管道的影响，以满足压力管道安全运行的要求。

第四十八条  管道组成件的最小厚度应当考虑包括腐蚀、冲蚀、螺纹深度或者沟槽深度所需的裕量。为了防止由于支承、结冰、回填、运输、装卸或者其它原因引起的附加荷载而产生超载应力，造成损坏、跨塌或者失稳，必要时，应当增加管壁厚度。

第四十九条  确定金属许用应力S的基准见表4。

表4　确定金属许用应力S的基准

注1：对于法兰或其他有微量永久变形就引起泄漏或故障的场合不能采用。

注2：A级碳素结构钢许用应力，为表列最低值乘以0.92。

第五十条  管道组成件的设计和选用应当符合《工业管道规范》的规定。

第五十一条  压力管道的法兰、垫片、紧固件的设计应当遵照HG20592～20635《钢制管法兰、垫片、紧固件》的规定。

第五十二条  为了保证法兰接头的密封要求，设计时应当遵循以下原则：

(一)平焊法兰不得用于温度频繁变化的管道，特别是法兰未做隔热的场合；

(二)剧烈循环工况的管道采用法兰连接时应当选用带颈对焊法兰；

(三)胀接法兰、螺纹法兰不得用于GC1级管道；

(四)扩口翻边接头不得用于剧烈循环工况；

(五)法兰连接的紧固件应当符合预紧及操作条件下垫片的密封要求。低强度紧固件不得用于剧烈循环工况下的法兰接头；

(六)垫片应当根据流体性质、使用温度、压力以及法兰密封面等因素选用。垫片的密封荷载应当与法兰的压力等级、密封面型式和表面粗糙度以及紧固件相匹配；

(七)GC1级管道以及有毒、可燃介质管道应当規定法兰接头的拧紧力矩和拧紧程序，确保法兰接头的密封性能。

第五十三条  管道支吊架的设计和选用应当符合《工业管道规范》的规定。设计时应当遵循以下原则：

(一)必须确保所有的管道支吊架均具有足够的强度；

(二)管道支吊架与管道连接构件的设计应当保证连接处不会产生过大的局部弯曲应力，且不会使管子变形。循环荷载的场合，应当减小连接处的应力集中。

第五十四条  对于可燃、有毒或者有腐蚀性的有害气体放空时，需用导管送至固定地点集中处理，排放应当符合国家环保要求。

排放的液体若为可燃、有毒或者有腐蚀性的有害介质，需经密封管道送至回收系统集中处理后排放，排放应当符合国家环保要求。

    第五十五条  对介质毒性为极度危害或者高度危害以及不允许有微量泄漏的管道系统，在施工安装完成后应当进行泄漏试验。泄漏试验的具体要求应当在设计文件上做出规定。

第四章  安  装

第一节  基本要求

第五十六条  管道安装单位应当取得质量技术监督部门颁发的压力管道安装许可证，安装单位应当对管道的安装质量负责。

第五十七条  管道施工前，安装单位应当填写《特种设备安装改造维修告知书》，向管道安装工程所在地负责管道使用登记的质量技术监督部门书面告知。安装单位应当向监督检验机构约请监督检验。安装单位在履行书面告之以及约请监督检验被受理后方可施工。

无损检测机构应当在管道无损检测前书面告知管道安装工程所在地负责管道使用登记的质量技术监督部门。无损检测机构在履行书面告之后方可实施无损检测。

第五十八条  管道安装施工前，安装单位应当编制管道安装的工艺文件，如施工组织设计、施工方案等，经业主批准后方可进行管道安装工作。管道的安装质量应当符合《工业管道规范》的规定。

第五十九条  监督检验机构应当按照安全技术规范的规定进行监督检验。管道安装完工后，监督检验机构应当及时出具《压力管道安装安全质量监督检验报告》，作为管道安装工程竣工验收和办理使用登记的依据。

第六十条  管道安装工程竣工后，安装单位应当将工程项目中的管道安装单独组卷，向业主提交安装质量证明文件，在管道使用寿命期内永久保存。安装质量证明文件至少应当包括下列内容：

(一)管道安装质量证明书，其内容和格式应当符合附件D的规定；

(二)管道安装竣工图，至少应当包括管道平面布置图、管道轴测图、设计修改文件和材料代用单；

(三)管道轴测图上应当标明管道受压元件的材质和规格、焊缝位置、焊缝编号、焊工代号、无损检测方法、局部或抽样无损检测焊缝的位置、焊缝补焊位置、热处理焊缝位置等，并且能够清楚地反映和追溯管道组成件和支承件；

(四)管道元件的产品合格证、质量证明书或者复验、试验报告；

(五)管道施工检查记录和检验、试验报告。

第二节  焊接和热处理

第六十一条  所有管道受压元件的焊接及受压元件与非受压元件之间的焊接，必须采用经评定合格的焊接工艺，施焊单位必须严格执行对焊接工艺的管理。

管道受压元件的焊接工艺评定应当符合国家相关标准的规定。焊接工艺评定完成后，焊接工艺评定报告和焊接工艺指导书应当经施焊单位焊接责任工程师审核，技术负责人批准，并存入技术档案。焊接工艺评定技术档案及焊接工艺评定试样应保存至该焊接工艺评定失效为止。

第六十二条  从事管道受压元件焊接的焊工，必须按照《锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则》进行考试，取得焊工合格证后，方可在有效期内担任合格项目范围内的焊接工作。焊工应当按照焊接工艺文件的要求施焊。

第六十三条  用于管道受压元件焊接的焊接材料，应当符合国家相关标准的规定。焊接材料应当有质量证明文件和标记，使用前应当进行检查和验收，不合格者不得使用。施焊单位应当建立焊接材料的保管、烘干、清洗、发放和回收管理制度。

第六十四条  焊接设备的电流表、电压表等仪表、仪器以及规范参数调节装置应当定期检定和校验，否则不得用于管道受压元件的焊接。

第六十五条  对施工现场的焊接环境应当进行严格控制。焊接的环境温度应当保证焊件焊接所需的足够温度和焊工技能操作不受影响。焊件表面潮湿，或者在下雨、下雪、刮风期间焊工及焊件无保护措施时，不得进行焊接。

第六十六条  管道焊接接头的位置，坡口的加工、检验及清理，焊件组对，焊前预热等，应当符合《工业管道规范》的规定。管道焊接接头的设置应当便于焊接和热处理，并尽量避开应力集中区。焊口组对时，除设计文件规定的管道预拉伸或者预压缩焊口外，不得强行组对。

第六十七条  GC1级管道的单面对接焊接接头，应当采用氩弧焊进行根部焊道焊接。设计温度小于或者等于-20℃的管道、淬硬倾向较大的合金钢管道、不锈钢及有色金属管道的表面不得有电弧擦伤。

第六十八条  钛材焊接前和焊接过程中应当防止坡口污染。焊缝每焊完一道均应当进行表面颜色检查，表面颜色不合格者应当立即除去，重新焊接。表面颜色检查可参照相关标准执行。

第六十九条  焊接接头焊完后，应当在焊接接头附近做焊工标记。对无法直接在管道受压元件上作焊工标记的，可以采取在管道轴测图上标注焊工代号的方法代替。

第七十条  不合格焊接接头的返修，应当符合下列要求：

(一)返修前应当进行缺陷产生的原因分析，提出相应的返修措施；

(二)补焊应当采用经评定合格的焊接工艺，并且由合格焊工施焊；

(三)同一部位（指焊补的填充金属重叠的部位）的返修次数超过两次时，应当考虑对焊接工艺的调整，重新制定返修措施，经施焊单位技术负责人批准后方可进行返修；

(四)返修后应当按照原规定的检验方法重新检验，并连同返修及检验记录（明确返修次数、部位、返修后的无损检测结果）一并记入技术文件和资料中提交给用户；

(五)要求焊后热处理的管道，应当在热处理前进行焊接返修，如果在热处理后进行焊接返修，返修后应当再做热处理。

第七十一条  应当按照设计文件和《工业管道规范》的要求，对管道受压元件在弯曲和成形后以及焊接接头在焊后进行热处理。热处理单位在热处理前应当编制热处理工艺文件。热处理装置应当配有自动记录曲线的测温仪表，并经计量检定合格。

第七十二条  对于进行消除应力热处理的焊接接头、热弯和热成形的管道受压元件，热处理后应当检测硬度值。硬度检验的数量、部位及结果应当符合设计文件或者《工业管道规范》的规定。

第三节  现场制作和安装

第七十三条  需现场制作的管道元件，应当按照本规程和《工业管道规范》的有关规定进行加工制作、焊接、热处理、检验和试验。

第七十四条  管道元件在安装前应当按照设计文件和《工业管道规范》的规定进行材质检查、阀门试验、无损检测或者其他的产品性能复验，不合格者不得使用。

第七十五条  夹套管的内管必须使用无缝管，内管管件应当使用无缝或者压制对焊管件，不得使用斜接弯头。当内管有环向焊接接头时，该焊接接头应当经100％射线检测，并且经试压合格后方可封入夹套。

第七十六条  管道元件在施工过程中应当妥善保管，不得混淆或者损坏，其标记应当明显清晰。材质为不锈钢、有色金属的管道元件，在储存期间不得与碳钢接触。管子在切割和加工前应当做好标记移植。

第七十七条  管道连接时，不得用强力对口、加热管子、加偏垫或加多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏斜、错口或者不同心等缺陷。管子与设备的连接应当在设备安装定位紧好地脚螺栓后自然地进行。

第七十八条  埋地管道的回填必须在压力试验和防腐层检测合格后进行，并且按隐蔽工程进行验收。

第七十九条  管道支、吊架及管道补偿装置的安装和调整应当按照《工业管道规范》和设计文件的规定进行。补偿装置应当按照设计文件的规定进行预拉伸或者预压缩。固定支架应当在补偿装置预拉伸或者预压缩前进行固定。

第八十条  有静电接地要求的管道，应当测量各连接接头间的电阻值和管道系统的对地电阻值。当电阻值超过《工业管道规范》或者设计文件的规定时，应当设置跨接导线（在法兰或螺纹接头间）和接地引线。对于不锈钢管道和钛管道，跨接导线或接地引线不得与钛管道及不锈钢管道直接连接，应当采用钛板及不锈钢板过渡。

第八十一条  不锈钢和有色金属管道的制作和安装应当按照《工业管道规范》、相关专业标准和设计文件的规定进行。

第四节  焊接接头的目视检查和无损检测

第八十二条  所有管道的焊接接头应当先进行目视检查，合格后才能进行无损检测。焊接接头目视检查的检查等级和合格标准应当符合《工业管道规范》的规定。

第八十三条  有延迟裂纹倾向的材料应当在焊接完成24h后进行无损检测。有再热裂纹倾向的焊接接头，当规定进行表面无损检测（磁粉检测或者渗透检测，下同）时，应当在焊后和热处理后各进行1次。

第八十四条  管道受压元件焊接接头表面无损检测的检查等级、检查范围和部位、检测数量、检测方法、合格标准应当不低于《工业管道规范》的规定。被检焊接接头的选择应当包括每个焊工所焊的焊接接头，并且固定焊的焊接接头不得少于检测数量的40％。

第八十五条  管道受压元件焊接接头射线检测和超声波检测的检查等级、检查范围和部位、检测数量、检测方法、合格标准应当不低于《工业管道规范》的规定，并且符合下列要求：

(一)管道的名义厚度小于或者等于30mm的对接接头应当采用射线检测；若采用超声波检测代替射线检测，应当取得设计的认可，并且其检测数量应与射线检测相同。管道名义厚度大于30mm的对接接头可采用超声波检测代替射线检测；

(二)管道的公称直径大于或者等于500mm时，应当对每个环向焊接接头进行局部检测；管道的公称直径小于500mm时，可以根据环向焊接接头的数量按规定的检测比例进行抽样检查。抽样检查中，固定焊的焊接接头不得少于检测数量的40％；

(三)凡进行抽样检查的环向焊接接头，应当包括其整个圆周长度；凡进行局部检查的纵向和环向焊接接头，最小检测长度应当不低于152mm；

(四)被检焊接接头的选择应当包括每个焊工所焊的焊接接头，并且在最大范围内包括与纵向焊接接头的交叉点。当环向焊接接头与纵向焊接接头相交时，最少应检查38mm长的相邻纵向焊接接头。

第八十六条  对无损检测发现的超标缺陷，必须进行返修，返修后仍应当按照原规定的无损检测方法进行检测。对规定进行抽样或局部无损检测的焊接接头，当发现不允许缺陷时，应当用原规定的无损检测方法，按照《工业管道规范》的规定进行累进检查。安装单位也应当对未检测的管道焊接接头质量负责。

第八十七条 实施无损检测的单位必须认真做好无损检测的原始记录，正确填写检测报告，妥善保管好无损检测档案和底片（包括原缺陷的底片）或者超声波自动记录资料，无损检测档案和底片保存期限不应少于7年。7年后若用户需要可转交用户保管。

第五节  压力试验和泄漏试验

第八十八条  管道安装完毕，经热处理和无损检测合格后，应当进行耐压试验。耐压试验一般采用液压试验，或者按设计文件的规定进行气压试验。当不能进行液压试验时，经设计同意可采用气压试验或者液压-气压试验代替。脆性材料严禁使用气体进行压力试验。

对于GC3级管道，经业主或设计同意，可结合试车，按照《工业管道规范》的规定，用管道输送的流体进行初始运行耐压试验。

第八十九条  液压试验应当符合下列要求：

(一)液压试验应当使用洁净水，当对奥氏体不锈钢管道或者对连有奥氏体不锈钢管道或者设备的管道进行液压试验时，水中氯离子含量不得超过50×10^-6，如果水对管道或工艺有不良影响，可使用其它合适的无毒液体，当采用可燃液体介质进行试验时，其闪点不得低于50℃；

(二)液压试验时的液体温度不得低于5℃，且应当高于相应金属材料的脆性转变温度；

(三)承受内压的管道除本条（五）规定外，系统中任何一处的液压试验压力均应当不低于1.5倍设计压力。当管道的设计温度高于试验温度时，试验压力不得低于公式(1)计算值；

                                                          (1)

式中：P_T —试验压力，MPa；

P —设计压力，MPa；

S₁ —试验温度下管子的许用应力，MPa；

S₂ —设计温度下管子的许用应力，MPa；

当大于6.5时，取6.5。

当P_T在试验温度下产生超过管道材料屈服强度的应力时，应当将试验压力P_T降至不超过屈服强度时的最大压力。

(四)承受外压的管道，其试验压力应当为设计内、外压差的1.5倍，并且不得低于0.2MPa；

(五)当管道与容器作为一个系统进行液压试验，管道试验压力小于或者等于容器的试验压力时，应当按管道的试验压力进行试验，当管道试验压力大于容器的试验压力，且无法将管道与容器隔开，同时容器的试验压力大于或等于按本条（三）计算的管道试验压力的77％时，经设计同意，可以按容器的试验压力进行试验；

(六)夹套管内管的试验压力应当按照内部或者外部设计压力的高者确定，夹套管外管的试验压力按本条（三）确定；

(七)液压试验应当缓慢升压，待达到试验压力后，稳压10分钟，再将试验压力降至设计压力，保压30分钟，以压力不降、无渗漏为合格；

(八)试验过程中发现泄漏时不得带压处理，试验结束排液时应防止形成负压。

第九十条  气压试验应当符合下列要求：

(一)试验所用的气体应当为干燥洁净的空气、氮气或其他不易燃和无毒的气体；

(二)严禁使试验温度接近金属的脆性转变温度；

(三)试验时应装有超压泄放装置，其设定压力不得高于1.1倍试验压力；

(四)承受内压钢管及有色金属管道的试验压力应当为设计压力的1.15倍；

(五)试验前必须用空气进行预试验，试验压力为0.2MPa；

(六)试验时，应当逐步缓慢增加压力，当压力升至试验压力的50％时，如未发现异常或泄漏，继续按试验压力的10％逐级升压，直至试验压力，然后将压力降至设计压力检查，以发泡剂检验不泄漏为合格，试验过程中严禁带压紧固螺栓。

第九十一条  液压-气压试验应当满足第八十八条的要求，并且被液体充填部分管道的压力应当不大于第八十七条（三）的规定。

第九十二条  现场条件不允许使用液体或者气体进行压力试验的管道，在征得设计同意后，可采取替代性试验。替代性试验应当同时满足下列要求：

(一)凡未经过液压或气压试验的管道受压元件焊接接头，包括制造管道和管件的焊接接头，纵向焊接接头以及螺旋焊焊接接头均应当进行100％的射线检测或100％超声波检测。其他未包括的焊接接头应当进行100％的渗透检测或者磁粉检测；

(二)应当按照《工业管道规范》的规定进行管道系统的柔性分析；

(三)管道系统应当使用敏感气体或者浸入液体的方法进行泄漏试验，试验要求应当在设计文件中明确规定。

第九十三条  输送极度危害、高度危害流体以及可燃流体的管道应当进行泄漏试验。泄漏试验应当符合下列要求：

(一)泄漏试验应当在压力试验合格后进行，试验介质宜采用空气。当采用卤素、氦气、氨气或其他敏感气体进行敏感性泄漏试验时，应当按设计文件或相关技术标准的规定进行；

(二)泄漏试验应当重点检验阀门填料函、法兰或螺纹连接处、放空阀、排气阀、排水阀等，以发泡剂检验不泄漏为合格；

(三)泄漏试验时应当逐级缓慢上升，当达到试验压力，并且停压10分钟后，用涂刷中性发泡剂的方法，巡回检查所有密封点，以不泄漏为合格。

第九十四条  管道压力试验合格后，应当按照《工业管道规范》和设计文件的规定进行吹扫或者清洗，吹扫时应设置禁区。清洗排放的污水和废液不得污染环境，排放标准应当符合国家有关法规、标准的规定。

第五章  使用、维修、改造

第一节  使  用

第九十五条  管道的使用单位负责本单位管道的安全工作，保证管道的安全使用，对管道具有可靠的安全性能负责。

使用单位应当按照本规程和现行国家标准的有关规定，配备必要的资源，派遣具备相应资格的人员从事压力管道安全管理、安全检查、操作和一般修理改造工作。

第九十六条  压力管道使用单位应当使用符合本规程要求的压力管道。新压力管道投入使用前，使用单位应当核对是否具有本规程要求的安装质量证明文件。

使用单位应当在压力管道使用前办理压力管道使用登记，登记标记置于或者附着于管道的显著位置。

第九十七条  使用单位的管理层应有一名人员负责压力管道安全管理工作。管道数量较多的使用单位，应当设置安全管理机构或者配备专职的安全管理人员，在使用管道的车间（分厂）、装置均应有管道的专职或者兼职安全管理人员；其他使用单位，应根据情况设置压力管道安全管理机构或者配备专职、兼职的安全管理人员。管道的安全管理人员应当具备管道的专业知识，熟悉国家相关法规标准，经管道安全教育和培训，取得《特种设备作业人员证》后，方可从事管道安全管理工作。

第九十八条  管道使用单位应当建立管道安全技术档案并妥善保管。安全技术档案应当包括以下内容：

(一)管道的类别、名称、技术参数、元件质量合格证明、安装质量合格证明、安装质量监督检验证书和设计文件（包括平面布置图、轴测图等图纸）、使用维护说明等文件以及安装技术文件和资料；

(二)管道的定期检验和定期自行检查的记录；

(三)管道的日常使用状况记录；

(四)管道及其安全附件、安全保护装置、测量调控装置及有关附属仪器仪表的日常维修保养记录；

(五)道运行故障和事故记录。

第九十九条  使用单位应当建立压力管道安全管理制度并有效实施。安全管理制度的内容应当包括以下内容：

(一)须贯彻执行的管道安全技术法规及相关标准；

(二)管道安全管理机构及安全管理人员的管理；

(三)管道元件订购、进厂验收和使用的管理办法；

(四)管道安装及试运行的管理；

(五)管道运行中的日常检查、维修和安全附件校验的管理要求；

(六)管道的检验（包括制订年度定期检验计划及组织实施的方法、在线检验的组织方法）、修理、改造和报废的管理办法；

(七)向负责管道使用登记的质量技术监督部门报送年度定期检验计划及实施情况、存在的主要问题及处理情况等规定；

(八)管道事故的抢救、报告、协助调查和善后处理等规定；

(九)检验、焊接和操作人员的安全技术培训的管理方法；

(十)管道技术档案的管理；

(十一)管道使用登记、使用登记变更的管理。

第一百条  管道使用单位应当在工艺操作规程和岗位操作规程中，明确提出管道的安全操作要求，其内容至少应当包括：

(一)管道的操作工艺指标（含最高工作压力、最高工作温度或者最低工作温度）；

(二)管道的操作方法（含开、停车的操作方法和注意事项）；

(三)管道运行中应当重点检查的项目和部位，运行中可能出现的异常现象和防止措施，以及紧急情况的处置和报告程序。

第一百零一条  使用单位应当对压力管道操作人员进行压力管道安全教育和培训，保证其具备必要的压力管道安全作业知识。

操作人员应当取得《特种设备作业人员证》后，方可从事管道的操作工作。压力管道操作人员在作业中应当严格执行压力管道的操作规程和有关的安全规章制度。操作人员在作业过程中发现安全隐患或者其他不安全因素，应当及时向现场安全管理人员和单位有关负责人报告。

第一百零二条  对于输送可燃、易燃或有毒介质的管道，使用单位应当制定事故应急处理预案，内容如下：

(一)预警体系；

(二)控制事故造成的后果不扩大的措施；

(三)发生事故后抢救人员的方法；

(四)发生事故后向有关部门立即报告的程序；

(五)追究有关责任人员的法律责任的程序。

第一百零三条  管道使用单位，在管道使用前或使用后30天内，应当按照《压力管道使用登记管理规则》的要求，到当地质量技术监督部门办理管道使用登记。

第一百零四条  使用单位应根据压力管道的具体情况，定时自行检查。对于输送可燃、易燃或有毒介质的管道，操作人员每个工作班至少进行1次巡回检查；其他管道，操作人员每周至少进行1次巡回检查。压力管道的安全管理人员每月至少应当对其负责管理的压力管道使用状况进行1次经常性检查。巡回检查和经常性检查后应当做出书面记录并至少保存3年。

巡回检查和经常性检查应重点检查管道及附件的密封、振动、摩擦、隔热、防腐情况。发现异常情况时，应当及时报告使用单位有关部门处理。

第一百零五条  管道出现下列异常情况时，操作人员应当及时向本单位有关部门报告，必要时采取应急措施。

(一)管道工作压力、介质温度或壁温超过允许值，采取措施后得不到控制；

(二)管道冻裂；

(三)管道出现裂纹、变形、泄漏；

(四)安全附件失灵；

(五)管道的阀门及监控装置失灵，危及安全运行；

(六)发生火灾直接威胁管道安全运行；

(七)管道发生严重震动危及安全运行。

第二节  维  修

第一百零六条  使用单位应当对压力管道进行经常性维护保养，安排或进行压力管道安全保护装置、测量调控装置和附属仪器仪表的定期检验、检修，并对上述维护保养和检验、检修情况做出记录。发现情况异常的，应当及时处理。

第一百零七条  压力管道的维修分为一般维修和重大维修。重大维修是指更换、修理管道的受压元件，重大维修分成两种情况，第一种重大维修是指更换阀门、密封垫片等可机械拆卸的备件，阀门维修、带压堵漏等；第二种重大维修是指第一种重大维修以外的对管道不可机械拆卸部分受压元件的重大维修，如采用焊接方法更换管段及阀门、管子矫形、受压元件挖补及焊补等。重大维修外的其他维修为一般维修。

使用单位进行GC1、GC2级压力管道的第一种重大维修（其中带压堵漏还应符合本规程第一百零八条的规定）、GC3级管道的重大维修以及各级管道的一般维修后，应当做出维修记录，并将该记录和所更换备件的质量证明文件存入管道技术档案。

GC1、GC2级压力管道的第二种重大维修应当由有资格的安装单位进行施工，使用单位和安装单位在修理改造施工前应当制订维修方案，维修方案应当经使用单位技术负责人批准。安装单位应当在施工前，应当将拟进行的维修情况书面告知负责管道使用登记的质量技术监督部门后方可施工；采用焊接方法更换管段及阀门、受压元件挖补，还应向监督检验机构申请监督检验；维修施工结束后，安装单位应当向使用单位提供施工质量证明文件；监督检验机构在监督检验后，应当向使用单位提供监督检验报告。

　　管道的维修应当参照国家相关标准进行，维修后的管道安全性能必须满足安全使用要求。

第一百零八条  管道内部有压力时，一般不得对受压元件进行重大维修。如果由于生产工艺过程特殊需要带温带压紧固螺栓或者出现紧急情况需要采用带压密封堵漏作业时，使用单位应当按设计规定制定有效的操作要求和防护措施，经使用单位技术负责人批准后方可实施；操作人员应当经过专业培训，持有相应项目的《特种设备作业人员证》；在实际操作过程中，使用单位安全部门应派人进行现场监督。 

使用单位应当严格控制带压密封堵漏技术的使用频次，每条管道上使用带压密封堵漏的部位不得超过两处。管道停机检修时，带压密封堵漏的卡具应予拆除。

第三节  改  造

第一百零九条  改造是指改变管道受压部分结构（如改变受压元件的规格、材质，改变管道的结构布置，改变支吊架位置等），致使管道性能参数或管道特性发生变更的活动。

管道的改造，应当由管道设计单位、安装单位、监督检验机构分别进行设计、施工和监督检验。安装单位应当在施工前将拟进行改造的情况书面告知负责压力管道使用登记的质量技术监督部门后方可施工。改造施工结束后，安装单位应当向使用单位提供施工质量证明文件；检验机构在监督检验后，应当向使用单位提供监督检验报告。

第一百一十条  不改变受压元件结构而改变管道的设计压力、设计温度和介质时，必须由压力管道设计单位进行设计验证，出具书面设计验证文件，并且应由检验机构进行全面检验后方可改变。

第四节  其  他

第一百一十一条  对在用管道的故障、异常情况，使用单位应当查明原因，对故障、异常情况和检查、定期检验中发现的安全隐患或缺陷，使用单位应当及时采取措施，消除安全隐患后，方可重新投入使用。

GC1、GC2级压力管道的重大安全隐患，使用单位应以书面形式报告省级质量技术监督部门。

    第一百一十二条  对存在严重安全隐患，不能达到合乎使用要求的管道，使用单位应当及时予以报废。

第一百一十三条  使用单位应当对停用或者报废的管道采取必要的安全措施。

第一百一十四条  发生管道事故时，使用单位应当按国家有关特种设备事故处理的法律、行政法规和行政规章的要求及时向国家质检总局报告。

第六章  定期检验

第一百一十五条  管道的定期检验分为在线检验和全面检验。

在线检验是在运行条件下对在用管道进行的检验，在线检验每年至少一次。

全面检验是按一定的检验周期在在用管道停车期间进行的较为全面的检验。全面检验时，应当进行管道安全状况等级的评定（管道安全状况等级分为1级、2级、3级和4级，具体评定方法按照《在用工业管道定期检验规程》的规定）。

GC1、GC2级压力管道的全面检验周期按照下述原则之一确定：

(一)安全状况等级为1级和2级的在用管道，其检验周期一般不超过6年；安全状况等级为3级的在用管道，其检验周期一般不超过3年；

(二)按照RBI（基于风险的检验）的结果确定的检验周期。

GC3级压力管道的全面检验周期由使用单位根据压力管道的具体情况确定。

第一百一十六条  对于按照第一百一十三条（一）确定全面检验周期的管道，如果经使用经验和检验证明可以超出上述规定期限安全运行，使用单位向省级质量技术监督部门提出申请，经受理和质量技术监督部门委托的检验机构确认，检验周期可适当延长，但最长不得超过9年。

第一百一十七条  属于下列情况之一的管道，应适当缩短检验周期：

    (一)新投用的管道（首次检验周期）；

    (二)发现应力腐蚀或者严重局部腐蚀的管道；

    (三)承受交变载荷，可能导致疲劳失效的管道；

    (四)材料产生劣化的管道；

    (五)在线检验中发现存在严重问题的管道；

    (六)检验人员和使用单位认为应该缩短检验周期的管道。

第一百一十八条  管道使用单位应当及时安排管道的定期检验工作，并将管道全面检验的年度检验计划报负责管道使用登记的质量技术监督部门及承担相应检验工作任务的检验机构。在线检验的时间，由使用单位根据生产情况安排。全面检验到期时，由使用单位向检验机构申报全面检验。使用单位负责做好全面检验的现场准备工作，确保所提供检验的管道处于适宜的待检验状态、提供安全的检验环境、负责检验所必需的辅助工作和协助检验机构进行全面检验工作。

第一百一十九条  在线检验主要检查管道在运行条件下是否有影响安全的异常情况，一般以宏观检查和安全保护装置检验为主，必要时进行测厚检查和电阻值测量。在线检验应当对管道外观的完好性(包括隔热层和防腐层、变形、支吊架、阀门、法兰、膨胀节、阴极保护装置、蠕胀测点等)、运行状态下的密封性、振动情况和管道标识完好性等进行检查，同时进行安全管理情况和各项记录的检查。

在线检验发现管道存在异常情况和问题时，使用单位应认真分析原因，及时采取整改措施。重大安全隐患应报省级质量技术监督部门备案。

在线检验后，检验机构应当填写在线检验报告，做出检验结论。使用单位应当将在线检验报告存入压力管道档案，长期保存，直至管道报废。

    第一百二十条  全面检验时，进行管道外观情况(包括在线检验的项目和结构合理性、组成件外观缺陷、焊接接头外观缺陷和管道腐蚀等)、管道材质及劣化情况、管道的剩余壁厚、表面裂纹和焊缝内部缺陷的检查或抽查，在管道承受规定试验压力状态下进行管道的密封性和强度检查，必要时进行耐压强度校验和管道应力分析。管道全面检验时一般均应进行外观宏观检查、剩余壁厚测定、耐压试验和泄漏试验(设计有规定时)，并根据管道的级别、使用时间、使用状况、管理水平等具体情况，采取无损检测、理化试验、应力分析、强度校核、电阻值测量等检验检测方法。

全面检验时，检验机构应当对使用单位的管道安全管理情况进行检查和评价。检验机构应当根据规定的全面检验项目的检查或抽查结果，评价管道的安全性能，确定安全状况等级。全面检验结束后，检验机构应当及时向使用单位出具全面检验报告。

第一百二十一条  在用管道可用最高工作压力代替设计压力确定其试验压力。

经重大修理改造的管道、使用条件变更的管道或者停用2年以上重新使用的管道进行全面检验时，如果现场条件不允许采用液压或者气压试验，经使用单位和检验机构同意，可以同时采用下列方法代替：

(一)所有焊接接头和角焊缝，用液体渗透法或者磁粉法进行表面无损检测；

(二)焊接接头用100％射线或者超声检测；

(三)泄漏试验。

对于上述范围以外的管道，如果现场条件不允许使用液压或者气压试验，经使用单位和检验机构同意，通过泄漏试验的可以不进行耐压试验。

第一百二十二条  全面检验所发现的管道严重缺陷（导致管道的安全状况等级评为4级的缺陷），使用单位一般应当采取修复措施，修复后检验机构应当对修复部位进行检查确认，并且根据检查确认结果重新评定安全状况等级；对不易修复的严重缺陷，也可采用安全评定的方法，确认缺陷是否影响管道安全运行到下一全面检验周期。

第一百二十三条  管道的缺陷安全评定必须由国家质检总局核准的机构进行，评定机构根据与使用单位签订的在用管道缺陷安全评定合同和检验机构的检验报告进行评定。承担缺陷安全评定的机构，必须根据缺陷的性质、缺陷产生的原因、以及缺陷的发展预测给出明确的评定结论，说明对安全使用的影响。评定结论报告中应明确使用条件、监控使用措施、使用期限和相当的安全状况等级。经过缺陷安全评定的管道，检验机构应当以评定结论作为确定管道安全状况等级的依据。

承担在用管道缺陷安全评定的机构必须对缺陷评定结论和管道继续使用的安全性能负责并承担相应的责任。评定的报告和结论、须经评定机构技术负责人审查和法人代表批准。评定报告正本一份送使用单位，副本一份抄送检验机构。

第一百二十四条  在用管道的定期检验，按照《在用工业管道定期检验规程》的规定执行。

第七章  安全保护装置

第一节 基本要求

第一百二十五条  对于压力管道所用的安全阀、爆破片装置、阻火器、紧急切断装置等安全保护装置，以及附属仪器仪表应当符合本规程的规定。制造安全阀、爆破片装置、阻火器和紧急切断装置的单位必须取得相应的特种设备制造许可证书。

第一百二十六条  安全保护装置及附属仪器仪表的设计、制造和检验，应当符合相关安全技术规程及其相应标准的要求。

    第一百二十七条  安全泄放装置（安全阀和爆破片装置）用于防止管道系统发生超压事故，控制仪表和事故联锁装置不能代替安全泄放装置作为系统的保护设施。在无法安装安全泄放装置情况下，如控制仪表和事故联锁装置的可靠性不低于安全泄放装置时，则控制仪表和事故联锁装置可以代替安全泄放装置作为系统的保护设施。

    第一百二十八条  凡有下列情况者，均应当设置安全泄放装置：

    (一)设计压力小于系统外部压力源的压力，出口可能被关断或者堵塞的容器和管道系统；

    (二)出口可能被关断的容积式泵和压缩机的出口管道；

    (三)因冷却水或者回流中断，或者再沸器输入热量过多引起超压的蒸馏塔顶气相管道系统；

    (四)因不凝气积聚产生超压的容器和管道系统；

    (五)加热炉出口管道的切断阀或者调节阀的上游管道；

    (六)因两端切断阀关闭受环境温度、阳光辐射或者伴热影响产生热膨胀或者汽化的管道系统；

    (七)放热反应可能失控的反应器出口切断阀上游的管道；

    (八)凝汽式汽轮机的蒸汽出口管道；

    (九)蒸汽发生器等产汽设备的出口管道系统；

    (十)低沸点液体（液化气等）容器出口管道系统；

    (十一)管程可能破裂的热交换器低压侧出口管道；

    (十二)减压阀组的低压侧管道；

(十三)设计认为可能产生超压的其他管道系统。

第一百二十九条  当采用安全阀不能可靠工作时，应当改用爆破片装置，或者采用爆破片与安全阀组合装置。采用组合装置时，应当符合GB150－1998《钢制压力容器》附录B的有关规定。爆破片与安全阀串联使用时,爆破片在动作中不允许产生碎片。

第一百三十条  下列放空或者排气管道上应当设置放空阻火器：

    (一)闪点低于或者等于43℃，或者物料最高工作温度高于或者等于物料闪点的储罐的直接放空管（含带有呼吸阀的放空管道）；

    (二)可燃气体在线分析设备的放空总管；

    (三)在爆炸危险场所内的内燃发动机的排气管道。

第一百三十一条  凡有下列情况者，应当在管道系统的指定位置设置管道阻火器：

(一)输送有可能产生爆燃或者爆轰的混合气体管道；

    (二)输送能自行分解导致爆炸，并且引起火焰蔓延的气体管道；

    (三)与明火设备连接的可燃气体减压后的管道；

    (四)进入火炬头前的排放气管道。

第一百三十二条  可燃液化气或者可燃压缩气贮运和装卸设施重要的气相或者液相管道应当设置紧急切断装置。

紧急切断装置包括紧急切断阀、远程控制系统和易熔塞自动切断装置。远程控制系统的关闭装置应当装在人员易于操作的位置，易熔塞自动切断装置应当设在环境温度升高至设定温度时，能自动关闭紧急切断阀的位置。

第二节 安全泄放装置(安全阀和爆破片装置)

第一百三十三条   安全泄放装置(安全阀和爆破片装置)的设计、制造和检验应当分别符合《安全阀安全技术监察规程》（TSG ZF001-2006）和GB150-1998《钢制压力容器》的规定。

安全泄放装置的计算参见附件E。

第一百三十四条  安全泄放装置(安全阀和爆破片装置)的相关压力的确定应当符合《压力管道规范》的要求。

    第一百三十五条  安全阀的密封试验压力应当大于管道系统的最大工作压力，爆破片装置的最小标定爆破压力应当大于1.05倍的管道系统最大工作压力。所选用安全阀或者爆破片装置的额定泄放面积应当大于安全泄放量计算得到的最小泄放面积。

第一百三十六条   爆破片压力允差按GB567-1999《爆破片和爆破片装置》表1规定，或者按设计技术要求规定。爆破片的检查、抽样及爆破试验应当符合GB567第4.1及4.2条的要求。

第一百三十七条  对可燃、有毒介质的压力管道，应当在安全阀或者爆破片装置的排出口装设导管，将排放介质引至集中地点，进行妥善安全处理，不得直接排入大气。

第三节  产品质量证明和标志规定

    第一百三十八条  爆破片装置应当标有永久性标志，永久性标志至少包括下列内容：

    (一)制造单位名称、特种设备制造许可标志和制造许可证编号；

    (二)爆破片的批次编号、型号、型式、规格（泄放口公称直径）、材料、适用介质、爆破温度、标定爆破压力或者设计爆破压力、泄放侧方向；

    (三)夹持器型号、规格、材料，以及流动方向；

    (四)检验合格标志、监检标志；

    (五)制造日期。

    第一百三十九条  爆破片出厂必须附产品质量证明书，质量证明书至少包括下列内容：

    (一)永久性标记的内容；

    (二)制造依据的标准；

    (三)制造范围和爆破压力允差；

    (四)检验报告（包括爆破试验报告）；

    (五)其它的特殊要求。

 第一百四十条  阻火器上应当设置金属铭牌，金属铭牌至少包括下列内容：

    (一)制造单位名称、特种设备制造许可证编号和制造许可标志；

    (二)型号、型式、规格；

    (三)产品编号；

    (四)阻火性能（爆炸等级、安全阻火速度等）；

    (五)气体流量和压力降；

    (六)阻火侧方向（仅对于单向阻火器）；

    (七)适用气体名称、温度；

    (八)公称压力，MPa；

    (九)检验合格标志、监检标志；

    (十)制造日期。

    第一百四十一条  阻火器出厂必须附质量证明书，质量证明书至少包括下列内容：

    (一)铭牌上的内容；

    (二)制造依据的标准；

    (三)检验报告；

    (四)其它的特殊要求；

    第一百四十二条  紧急切断阀的阀体上应当设置金属铭牌，金属铭牌至少包括下列内容：

    (一)制造单位名称、制造许可证编号和许可标志；

    (二)型号；

    (三)公称压力、公称直径；

    (四)产品编号；

    (五)适用介质，温度；

    (六)额定流量、关闭响应时间；

    (七)易熔塞熔融温度；

    (八)检验合格标志、监检标志；

(九)制造日期。

第一百四十三条  紧急切断阀出厂前必须附产品质量证明书，质量证明书至少包括下列内容：

    (一)铭牌上的内容；

    (二)制造依据的标准；

    (三)检验报告；

    (四)其它的特殊要求。

第四节  安装要求

    第一百四十四条  安全阀安装时，应当满足《安全阀安全技术监察规程》（TSG ZF001-2006）的规定，并且符合下列要求：

    (一)压力管道与安全阀之间的连接管和管件的通孔，其截面积不得小于安全阀的进口截面积， 其接管应当短而直， 安全阀入口管道的压力降应当小于安全阀设定压力的3％；

(二)安全阀出口管道设计应当考虑各种型式安全阀的背压限制规定，防止背压对安全阀开启性能和泄放量的影响；

(三)在往复式压缩机排出管道上安装安全阀（爆破片装置）时，应当紧靠压缩机设置脉动阻尼器或者孔板，而且脉动阻尼器或者孔板至安全阀（爆破片装置）的直管段距离至少应当为10倍管径；

(四)安全阀入口、出口管道和支架的设计及安装应当考虑安全阀自重、泄放反作用力、热应力、机械应力、振动应力以及其他外部荷载的作用，安装时应当将应力减少至最低的程度；

(五)应当考虑低沸点液体（液化气等）降压闪蒸导致骤冷引起管道材料低温脆裂的作用。

    第一百四十五条  爆破片装置安装时，应当满足下列要求：

(一)爆破片装置的入口管应当短而直、管径应当不小于爆破片的公称直径；

   (二)爆破片装置的出口管应当有足够的支撑，要考虑破裂时的反作用力和振动。出口管的管径要保证管内流速不大于0.5马赫数；

   (三)爆破片必须安装在相应的夹持器上，并按泄放侧箭头方向安装爆破片，安装时，爆破片应当保持清洁完好；

   (四)爆破片装置单独使用时，爆破片装置的入口管应当设置全通径的切断阀，以便更换爆破片用，切断阀应当在全开启状态锁定或者铅封；

    (五)爆破片装置与安全阀串联使用时，应当在爆破片与安全阀之间设置压力表或者压力开关，以及放空阀、过流阀或者报警指示器；

    (六)安装爆破片时，应当采用扭矩扳手，按制造厂安装说明中的安装扭矩数据表，按对角线均匀拧紧螺栓；

    (七)未经制造厂同意不得在爆破片两侧加装垫片、保护膜或者涂层。

    第一百四十六条  安装阻火器时，应当满足下列要求：

    (一)管端型放空阻火器的放空端应当安装防雨帽；

    (二)工艺物料含有颗粒或者其他会使阻火元件堵塞的物质时，应当在阻火器进、出口安装压力表，监控阻火器的压力降；

    (三)工艺物料含有水汽或者其他凝固点高于0℃的蒸汽（如醋酸蒸汽等），有可能发生冻结的情况，阻火器应当设置防冻或者解冻措施，如电伴热、蒸汽盘管或者夹套和定期蒸汽吹扫等，对于水封型阻火器，可采用连续流动水或者加防冻剂的方法防冻；

    (四)阻火器不得靠近炉子和加热设备，除非阻火元件温度升高不会影响其阻火性能；

    (五)单向阻火器安装时，阻火侧应当朝向潜在点火源。

第五节  检验和维修要求

    第一百四十七条  安全保护装置应当实行定期检验，定期检验分为在线检验和全面检验。定期检验的原则如下：

(一)安全阀每年至少检验1次，经使用经验证明和检验单位确认可以延长检验周期，但最长不超过3年，使用单位须向省级质量技术监督部门备案，在线检验周期不符合生产装置长周期运行时，应当采用在线检验或者双安全阀；

    (二)爆破片装置应当定期更换，在苛刻条件下使用的爆破片装置每年至少应当更换一次，一般爆破片装置应当在2～3年内更换(制造单位明确可延长使用寿命的除外)；

    (三)阻火器应当定期检查和清洗，及时更换已堵塞、变形和腐蚀的阻火元件，对于有易堵塞的管道阻火器，每年至少检查1次，或者观察阻火器的压力降变化情况，确定检查周期，如果检查周期与生产装置的运行周期有矛盾时，应当设置可切换的备用阻火器。

    第一百四十八条  进行安全阀在线检测和压力调整时，使用单位主管压力管道安全的人员应当到场确认。调检合格的安全阀应加铅封。调整及检测装置用压力表的量程应当为整定压力的1.5～3.0倍，精度应当不低于1.0级，而且压力表前不得装阻尼器。在检测和调整时，应当有可靠的安全防护措施。

第一百四十九条  安全阀有下列情况之一时，应当停止使用并立即更换；

    (一)选型错误，性能不符合要求不当；

    (二)超过校验有效期或者铅封损坏；

(三)阀芯和阀座密封面损坏；

    (四)导向零件、调节圈锈蚀严重；

(五)阀芯与阀座粘死或者弹簧严重腐蚀、生锈；

(六)附件不全；

(七)历史记录丢失。

第一百五十条  爆破片装置有下列情况之一，应当立即更换：

　  (一)超过规定使用期限；

　　(二)标定爆破压力和工作温度不符合运行要求； 

　　(三)超过最大泄放压力而未爆破。

　　第一百五十一条  安全保护装置附属仪器仪表（压力表、温度计）的精度等级、量程、安装位置等应当符合有关规定、标准的要求。

第八章 附　则

第一百五十二条　本规程由国家质检总局负责解释。

第一百五十三条　本规程自2007年　月实施。

•   河南南阳市场监管局重点排查特种设备（压力管道等）市场
•   压力管道设计审批人员（审定、审核、校核、设计资格证书
•   安徽省市场监管部门开展春节前特种设备（锅炉压力管道、
•   压力管道定义
•   压力管道等级划分标准依据
•   申报GA_GB1_GC1_GCD_GB1_GC2级压