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文章录入：压力管道许可证咨询网 文章来源：压力管道许可证咨询网 添加时间：2013/12/25
一、 编制依据
（一） GB50235-97《工业金属管道工程施工及验收规范》
（二） GB50236-98《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》
（三） GB50316-2000《工业金属管道设计规范》
（四） GB50231 《机械设备安装工程施工及验收规范》
（五） GB50275 《压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范》
（六） GB50093 《工业自动化仪表工程施工及验收规范》
（七） GB7231-2003 《工业管路的基本识别色、识别符号和安全标志》
（八） 劳部发（1996）140号 《压力管道安全管理及监察规定》及解析
（九） 中华人民共和国国务院令第393号 《建设工程安全生产管理条例》
（十） 甲方提供的施工图纸、相关要求及施工现场条件
二、施工工序
二、施工工序
施工准备→技术准备→机具准备→ 材料准备→方案编制→技术交底→管段划线切割→坡口加工→ 管段组装→ 材料标识 → 管线试压 →防腐→管口吹扫 →质量检验→气密试验
→交工验收
→交工验收
三、管道安装施工及检验
（一） 施工准备工作
1. 技术准备
1.1. 开工前须办理好开工告知，经有关部门审批通过后方可施工。
1.2. 了解熟悉图纸、技术资料及有关标准、规范。
1.3. 认真察悉现场编制施工方案，做好深化设计，并做好与设计单位、建设单位的技术交底工作。
1.4. 准备好必要的焊接工艺卡和焊接工艺评定。
2 施工准备
2.1. 查看现场，依据施工图，检查支架安装部位是否与其它管道交叉“打架”情况，检查土建基础设施，与施工图的坐标、标高是否一致。
2.2. 准备好安放设备、材料及工具的库房，划出明火作业区。
2.3. 检查准备必备的施工设备，并到现场校通接通电源。
3 管道组成件及支承件的检验
3.1. 管道的组成件和支吊架材料必须有制造厂家的质量证明书，其质量不得低于国家现行标准的规定。
3.2. 管道的组成件及管道支承件的材质、规格、型号、质量应符合设计文件的规定，并进行外观检查。
3.3. 外观检查表面质量应无裂纹、缩孔、夹渣、重皮、砂眼、针孔等缺陷，凹陷及其它机械损伤的深度不应超过产品相应标准的允许偏差。检查方法：用小锤敲击，用放大镜、卡钳和测厚仪检查。
3.4. 必须有产品的标识。
3.5. 阀门应从每批中抽查10%，且不少于1个，进行壳体压力试验和密封试验。当不合格时，应加倍检查，仍不合格时，该批阀门不得使用。
3.6. 阀门的壳体试验压力不得小于公称压力的1.5倍，试验时间不得少于5min，以壳体填料无渗漏为合格。密封试验以公称压力进行，以阀瓣密封面不漏为合格。
3.7. 试验合格的阀门，应及时排尽内部的积水，并吹干。密封面上涂防锈油，关闭阀门，封闭出入口，做出明显的标记，填写“阀门试验记录”。
（二） 管道支吊架制作安装
1. 管道支架的类型、布置和标高均按管道汇总图制作安装，无管道汇总图的按01R417-1
《室内管道支吊架》及01R417-2《装配式管道吊挂架安装图》设置安装。
2. 支吊架上的孔应采用电钻加工，不得用氧气、乙炔焰割孔，支架端部不允许有尖角和快口。
3. 管卡宜采用镀锌成型件。
4. 支吊架各部件应在组焊前校核其尺寸，确认无误后进行组对和点固焊。点焊成形后用角尺或标准样板核对组对角度，并在平台上矫形。
5. 支吊架制作完毕后，应按施工图说明要求作好防腐处理。
6. 支吊架检验应符合下列要求。
6.1. 按施工图检查支吊架。
6.2. 管道焊缝均匀完整，外观成形良好，不得有欠焊、漏焊、裂纹和咬边等缺陷。
6.3. 管架固定牢固可靠。
6.4. 防腐层应完整、厚度均匀。
（三） 管道焊接和安装
1. 管道预制
1.1. 管道预制按照管道施工图纸规定的数量、规格、材质并选配管道件，并按单线图标明管道系统号和按顺序标明各组成件的顺序号。
1.2. 自由管段和封闭管段的选择应合理，封闭管段按现场实际的安装长度加工。管段的加工尺寸允许偏差应符合下表：
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项目
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允许偏差
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||
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自由管段（mm）
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封闭管段（mm）
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长 度
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±10
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±1.5
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法兰面与管
子中心垂直度
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DN＞100
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0.5
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0.5
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100≤DN≤300
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1.0
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1.0
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法兰螺栓孔对
称水平度
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±1.6
|
±1.6
|
1.3. 管道预制进行中的每道工序均应核对管子的标记，做好标记的移植。
1.4. 碳素管道宜采用机械方法切割，当采用氧乙炔火焰切割时，必须保证尺寸正确和表面平整。
1.5. 切口表面应平整、无裂纹、从皮、毛刺、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等。
1.6. 切口断面倾斜偏差（见下图），不应大于管子外径的1%，且不超过3mm。
1.7. 预制完毕的管段，应将内部清理干净，并及时封闭管口。
2 管道组对和准备
2.1. 管道焊接应按GB50235-97《工业管道工业金属管道工程施工及验收规范》的有关规定进行。
2.2. 管道焊缝位置应符合下列规定：
2.2.1. 直管段上两对焊接口中心的距离不应小于管子外径。
2.2.2. 焊缝距离弯管（不包括压制弯）起弯点不得小于100mm，且不得小于管子外径。
2.2.3. 环焊缝距支、吊架净距不得小于50mm.
2.2.4. 不宜在管道焊缝及其边缘上开孔。
2.3. 管道组对时坡口及其外表面清理范围：大于等于10cm，用角向砂轮机打磨去除表面的铁锈、油漆、水分等。
2.4. 管子、管件的坡口形式和尺寸按GB50236-98附录c
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名称
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形式
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厚度T(mm)
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间隙T(mm)
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钝边P(mm)
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坡口角度a
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I型坡口
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1~3
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0~1.5
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V型坡口
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3~9
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0~2
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0~2
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60°~70°
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2.5. 管道坡口加工宜采用机械安装方法，也可采用氧乙炔焰等热加工方法。采用热加工坡口后，应除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，并应将凸凹不平处打磨平整。
2.6. 管道对焊口的组对应做到内部平齐，内部错边量不宜超过壁厚的10%，且不小于1mm。壁厚不同的管道组对时，内壁允许偏差不大于1mm，外壁允许偏差不大于2mm。
2.7. 管子对口时应在距口中心200mm处测量平直度。
2.8. 焊接前的清理和准备
2.8.1.预制完毕的管段应将内部清理干净，应及时封闭管口。
2.8.2.管道焊接安装前应检查所有管道组成件内部应无砂土、熔渣、铁屑或其他杂物。
2.8.3.管道穿线路、墙或板筑物时应加装套管保护，套管与管子之间的间隙不小于10mm。
2.8.4.管道上口开孔应在管段安装前完成。
2.8.5.检查法兰密封面及垫片,不得有影响密封性能的划痕、锈斑等缺陷存在。
2.8.6.管道在施工前应根据工艺评定编制焊接作业指导书
2.8.7.焊材必须具有产品质量证明，并用焊箱进行适当烘烤，使用中采用保温箱保持干燥。
3 安装焊接
3.1. 先将管段在地面上完成拼装组对，要求如下：
3.1.1.拼装后尺寸符合设计和现场实际要求。
3.1.2.焊接外观质量检验符合要求。
3.1.3.焊缝无损检测拍片检验合格。
3.1.4.管道的地座与管道焊接完成。
3.2. 切口端面倾斜偏差受力点。吊管道时的钢丝绳直径>Φ20mm并钢丝绳必须完好。起吊时必须完好。
3.3. 管道安装的允许偏差应符合GB50235—97《工业管道工程施工及验收规范》之规定。
3.4. 焊工应按指定的焊接作业指导书施焊，焊工应在合格的项目内从事管道焊接；焊后应在焊缝边10-15mm处打上施工焊工的钢印。
3.5. 20#低碳管道焊接：
3.5.1.焊接方法：手工兀极氩弧焊（TIG）+焊条电弧焊。
3.5.2.接头形式：60°V型坡口，间隙0-2mm,钝边0-2mm.
3.5.3.施焊位置：水平固定（转动）对接接头和垂直固定接头 。
3.5.4.焊接方法：手工钨极氩弧焊（TIG）打底，要求单面焊双面成形，根部焊透。
3.5.5.焊丝牌号：TIG-J50，直径2.5mm。
3.6. 焊条电弧焊：焊中间层和盖板，多道焊，焊妥。
3.6.1.焊条牌号：J422，直径2.5-3.2mm。
3.6.2.合格焊工项目：
a.GTAM-II-2C-5/57-02
b.SMAW-II-2G-5/57-F3J
c.GTAW-II-5G-5/57-02
d.SMAW-II-5G-5/57-F3J
e.SMAW-I/II-6FG(K)-9/57-F3J
3.7. 管道安装，应及时进行支、吊架的固定和调整工作。管子和支撑面应接触良好。
3.8. 管道施焊环境若出现下列情况之一，而未采取措施的，应停止焊接工作。
3.8.1.电弧焊焊接时，风速等于或大于8m/s，气体保护焊接时，风速等于或大于2m/s。
3.8.2.相对湿度大于90%。
3.8.3.下雨或下雪。
3.9. 钨极氩弧焊宜用铈钨棒，使用氩气的纯度在99.9%以上。
3.10. 定位焊应与正式的焊接工艺相同，定位焊的焊接长度宜为10-15cm，高宜为2-4mm,且不超过壁厚的2/3.定位焊的焊缝不得有裂纹及其他缺陷，定位焊焊缝两端，宜磨成缓坡型。
3.11. 焊接工艺要求：
3.11.1.不得在焊件表面引弧或试验电流。
3.11.2.在焊接中应确保起弧与收弧的质量，收弧时应将弧坑填满，多层焊的层间接头应相互错开。
3.11.3.除焊接工艺有特殊要求外，每道焊缝应一次连续焊完，，如因故被迫中断，应采取防裂措施，在焊时必须进行检查，确保无裂纹后可继续施焊。
3.12.1 焊接完成后，应及时将焊缝表面的熔渣及附近的飞溅物清理干净。
四、 管道系统压力试验
1. 试验前准备
管道系统试压前，应由施工单位、业主和有关部门联合检查确认下列条件：
1.1. 管道系统全部按设计文件安装完毕。
1.2. 管道支、吊架形式、材料、安装位置正确、数量齐全、紧固程度、焊接质量合格。试压用的临时加固措施安全可靠，临时盲板加置正确，标志明显，记录完整。试用的检测仪器的量程、精度等级、鉴定有效符合规定。
2.压力试验
2.1蒸汽管道设计工作压力为0.7MPa，试验压力应为1.09MPa；压缩空气管道设计工作压力为0.7MPa，试验压力应为1.05MPa
2.2压缩空气以水为试验介质，对管道系统逐步加压，达到规定的试验压力，以检查管道系统的强度和严密性。 应缓慢升压，待达到试验压力后，稳定10min，在将试验压力降至设计压力，停压30min，以压力不降、无渗漏为合格。
2.3蒸汽管道以压缩空气为实验介质，在设计压力下，采用发泡剂、显色剂、气体分子感测仪或其他专门手段等，检查管道系统中的泄露点。试验前，必须用压力为0.2MPa的空气进行预试验。气压试验时，应逐步缓慢增加压力，当压力升至试验压力的50%时，应对系统进行检查，如未发现异状或泄漏，继续按试验压力的10%逐级升压，每级稳压3 min，升至试验压力后，再将压力降至设计压力。以发泡剂检验不泄漏为合格。
五、管道系统吹扫和冲洗
1. 压缩空气管道系统压力试压合格后应进行压缩空气吹扫，吹扫前应符合下列要求：
1.1. 不应安装孔板、法兰连接的调节阀、节流阀、安全阀、仪表件等，对已焊在管道上的阀门和仪表，应采取相应的保护措施。
1.2. 不参与系统吹扫的设备及管道系统，应与吹扫系统隔离
1.3. 吹扫压力不得超过容器和管道系统的设计压力。
1.4. 压缩空气管道必须用不含油脂的压缩空气进行吹扫，吹扫气体流速大于或等于20m/s。
1.5. 管道系统在吹扫过程中，应在排出口用白布或涂白色油漆的靶板检查，在5min内，靶板上无铁锈及其他杂物为合格。
1.6. 吹扫的顺序应为主管、支管、疏排管依次进行，吹出的赃物不得进入已清理合格的设备和管道系统，也不得随地排放污染环境。
1.7. 经吹扫合格的管道系统应及时恢复原状，并填写管道系统吹扫记录。
2. 蒸汽管道系统冲洗
2.1. 管道系统冲洗时，宜以最大流量进行冲洗，流速不得小于1.5m/s。
2.2. 水冲洗后的管道系统，可以目测排除口的水色和透明度，应以出、入口的水色和透明度一致为合格。
六、 严密性试验
1. 严密性试验的试压压力为设计压力，试压介质为空气。
2. 泄露性试验可以结合装置试车同时进行。
3. 泄露性试验的检查重点是阀门填料函，法兰或螺纹连接处、放空阀、排气阀、排水阀等。
4. 经气压试验合格，且在试压后未经拆卸的管道，可以不进行气体泄露性试验。
5. 气体泄露性试验的试验压力应逐级缓慢上升，当达到试验压力时，停止10min后，用涂料中性发泡剂的方法，巡回检查所有密封点，无泄漏为合格。
6. 管道系统气体泄漏性试验合格后，应及时缓慢泄压，并填写试验记录。
七、安全措施及文明施工
1、施工人员进入现场一定要按规定穿戴好劳动保护用品，着装整齐。
2、合理布置和管理施工现场，合理设置防护栏杆，妥善保护好电源。高空作业搭设的脚手架安全、牢固，有效发挥安全生产的作用。
3、管道吊装时，起重机下严禁站人。在进行窜管、抬管、对口、翻动等过程中，应该做到协调一致，以免扭伤或挤碰手脚。
4、管道吹扫口应固定。试压排放口严禁对准电线及有人的施工现场。
5、严格执行雨季施工措施。
6、夏季要做好防暑降温工作。
7、现场的材料、预制件应摆放整齐有序，搞好现场的文明施工。
1、施工人员进入现场一定要按规定穿戴好劳动保护用品，着装整齐。
2、合理布置和管理施工现场，合理设置防护栏杆，妥善保护好电源。高空作业搭设的脚手架安全、牢固，有效发挥安全生产的作用。
3、管道吊装时，起重机下严禁站人。在进行窜管、抬管、对口、翻动等过程中，应该做到协调一致，以免扭伤或挤碰手脚。
4、管道吹扫口应固定。试压排放口严禁对准电线及有人的施工现场。
5、严格执行雨季施工措施。
6、夏季要做好防暑降温工作。
7、现场的材料、预制件应摆放整齐有序，搞好现场的文明施工。
