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施工准备
1.1完善施工生产生活所需的临时设施及施工道路。
1.2落实施工机具、人力并调集进场。
1.3组织人员进行思想教育和质量安全教育。
1.4熟悉有关规范及施工图，对相关资料进行消化，及时进行图纸会审，做好技术交底。
4.5.2施工技术方法
2.1管道施工工序
2.2测量放线及管沟开挖
2.2.1设置临时水准点
开工前，必须把水准高程引至管线附近，预先选择好位置。设置临时水准点时，设置要牢固，标志要醒目，编号要清楚。选择好水准点进行多点测试，填写记录，保存完好，以备查找。
2.2.2测量放线
根据施工图纸，定出管线中心，测出管线中心实际高程，直段至少每隔l0m测一个点，转角处必须设测点，由管底标高、放坡系数和槽底计算出上开口宽度，用石灰标明开挖边线。
2.2.3管沟开挖（包括所有管沟）
开挖前，应先了解土壤性质及地下水的情况，根据这些情况，结合管径大小、埋管深度、施工机械、地下构筑物的情况、施工现场大小及沟槽附近的建筑物位置来选择施工方法，合理地确定沟槽开挖方式、开挖断面、支护方式、排水方法以及土方的堆放地点、运输方法。
2.2.4开挖方式
本工程沟槽大部分管线由于近邻路边，土方量大，采用机械开挖。机械开挖用挖掘机，人工开挖包括基槽以内清土、切边、修正底边、管道施工操作坑、沟槽两侧开挖排水沟及排水井。
2.2.5槽底宽度
沟槽开挖断面是由槽底宽度、槽深、坡度等因素来决定，正确地选择沟槽开挖断面，可以减少土方量，全面施工，确保安全。沟槽槽底宽度取决于管径、管材、施工方法等。根据规范规定：管道沟槽底部的开挖宽度，按下式计算：
B＝D1+2（b1+b2+b3）
式中：B─管道沟槽底部的开挖宽度（mm）
D1─管道结构的外缘宽度（mm）
b1─管道一侧的工作面宽度（mm）
b2─管道一侧的支撑厚度宽度（mm），取200mm
b3─管道一侧排水沟宽度取400mm
管道一侧的工作面宽度（mm）
注：槽底需设排水沟时，工作面宽度（b1）应适当增加
2.2.6管沟开挖坡度的确定
本工程为三类土和四类土，坡顶有动载，放坡应按1：0.5进行，部分地段考虑到场地内障碍多、场地狭小，放坡可按1：0.33或1：0.4进行，并做相应的沟槽支护。
在无法按规定系数放坡或在部分地质较差地段，必须进行沟槽支护。结合现场实际情况和从安全、经济、实用、工期等方面考虑，决定采用下
图所示的支护方法。
1．横撑 2.竖撑 3.拉线 4.竖撑加固 5.锚桩
2.2.7弃土
开挖出的土方采用两种方法处理，即就近堆放至沟槽两侧或用自卸汽车进行外运。就地堆放时高度不宜超过1.5m，且弃土与沟边应有1.0m以上的安全距离。由于沿途构筑物多，场地狭窄，而土方量大，无法全部采用甩放即开挖后直接堆放至沟槽两侧，必须将部分土方外运。
2.2.8施工排水
通过施工排水，排除施工范围内的降雨水及其它地表水，降低地下水位，防止坑底被水浸泡及管内积水等。根据现场条件，为降低工程成本，并确保施工质量和工期，本工程按明沟集水坑排水考虑。
必须做好地表水和降雨水的疏导和排除工作，防止地表水流入沟槽内，造成塌方、滑坡事故。
采用明沟集水坑排水时，尽量利用工作坑的前两侧，用75＃机制砖，100＃水泥砂浆砌筑两个集水坑，集水坑的尺寸为2m×2m，深度低于工作面1.5m，用潜水泵将水排出。
必须保证在整个施工期间连续稳定地抽水，包括管沟开挖、管道安装、试压、管沟回填土等主要过程。
2.2.9沟槽开挖质量要求
对管沟成形的要求：管沟要直，沟底要平，边坡一致，变坡点明显、正确，沟底标高符合设计要求，且经验收合格。
沟槽中心线每侧净宽不应小于管道槽底部开挖宽度的一半。
槽底高程的允许偏差，开挖土方时为+20mm。
超挖部分应回填夯实。当沟底无地下水时，超挖在0.15m以内者，可用原土回填夯实，其密实度不小于原地基的天然密度；超挖在0.15m以上者，可用石灰或砂处理，其密度不小于95%。当沟底有地下水或沟底土层含水量较大时，可用天然砂回填。
机械挖槽，应确保槽底土壤不被扰动或破坏，同时由于机械不可能将槽底按规定高程整平，设计槽底高程以上20cm左右不挖，待人工清挖。
砂垫层施工
管槽在开挖并经验收合格后，方可进行砂垫层施工，砂采用中粗砂，砂的质量应满足施工规范的要求，砂的含水量要严格控制。夯实采用平板振动器或打夯机进行夯实，密实度满足设计和施工规范的要求。
钢管除锈、防腐
4.5.3.1除锈
根据规范，要求对管道采用人工或喷沙除锈，用砂纸、纱布完全除去金属表面的油脂、氧化皮、锈蚀产物等一切杂物，残存的锈斑、氧化皮等引起轻微变色的面积，在任何100×100mm面积上不得超过5%，即表面处理质量达到《涂装前钢材表面处理规范》所规定的Sa2.5级标准。
4.5.3.2防腐
除锈后的管子，必须立即进入防腐施工，不得受潮，最好在白天进行。防腐用原料：
1)埋地钢管外壁防腐喷涂APP863防腐涂料，两底两布四面。
2)所有钢管及金属构件内壁喷涂APP864快干，管道防腐涂料两底两面。
涂料的配制：
整桶漆在使用前，必须充分搅拌。使整桶漆混合均匀。底漆和面漆必须按厂家规定的比例配制。应先倒底漆或面漆，后缓慢加入固化剂，边加边搅拌均匀。稀释剂的加入重量不得超过涂料总重的5％。配好的熟料需熟化30min后方可使用。
涂刷底漆：
钢管表面处理合格后应尽快涂底漆，要求涂刷均匀，不得漏刷，每个管子两端各留裸管150mm左右，以便焊接。
涂面漆和缠玻璃丝布：
底漆表干或打腻子后，即可涂面漆。涂刷要均匀，不得漏涂。
涂刷两道底漆后，可缠玻璃丝布，玻璃丝布要拉紧，表面平整，无皱折和鼓包。压边宽度为20～25mm，布头搭接长度为100～150mm。
玻璃丝布缠绕两遍后即涂第一道面漆，要求漆量饱满，玻璃丝布所有网眼应灌满涂料。以此顺延喷涂四道面漆。
防腐层的质量检查：
①外观：对涂敷过的管子要逐根检查。要求防腐层表面平整，无皱折和鼓包，玻璃丝布网眼为面漆所涵满。
②厚度：用防腐层测厚仪进行检测，外防腐≥0.6mm，内防腐≥0.3mm。每20根管抽查1根。每根测三个相隔一定距离的截面，每截面测上、下、左、右四点，如最薄点低于规定厚度，则为不合格，再抽查2根，其中l根仍不合格时，全部不合格。
③针孔：用5000V电火花检漏仪检测，以不打火花为合格。每20根抽查l根。
④粘附力：防腐层固化后（一般需7天），用小刀割开长形切口，用力撕切口处的防腐层，以不易撕开及破坏处管面仍为漆膜所覆盖而不露铁为合格，每20根管抽查l根。
IPN涂料为双组分高分子涂料，底漆为附着层，甲乙组分比为4：1，面漆为隔离层，甲乙组分比为8：1，刷涂应厚度均匀，无流淌、无气泡、无遗漏。
4.5.3.4补口和补伤：
①补口：补口前应用动力钢丝刷彻底清除钢表面上所有氧化皮、锈，旧涂层和其它污物。然后按管体防腐层结构要求的程序进行补口。防腐层和管体防腐层的搭接应不小于100mm，搭接头应打毛、擦净。
②补伤：首先铲除己损伤的防腐层。如未露铁，只需补涂面漆和贴玻璃丝布，与管体防腐层搭接不小于100mm。如已露铁，按补口的要求进行表面处理，然后进行补伤。
管道的运输与保护
1) 防腐管的交接
①防腐管由施工部到项目部指定的中转站拉运。
②防腐管的验收交接在中转站进行，由中转站、采办部和施工部三方共同检查验收防腐管的数量及质量情况，需要逐根检查。
2) 防腐管的装卸
①防腐管装卸使用管端专用吊钩，与管子接触的表面要衬上软质材料或管口扣箍。吊钩宽度大于60mm，深度应大于60mm，与管子接触面作成与管子内壁相同的弧度。
②在吊装过程中，钢管与吊绳的夹角不宜小于30°，以免产生过横向拉力损坏管口。若以12m管长计算 ，吊绳单边长度不得小于7m。
③吊装中需有专人指挥，管子两端应设晃绳，使卸放位置准确。
④起吊和卸管时应轻起轻放，避免管子与其他物体或管子之间相互碰撞。在卸吊钩之后，应控制好晃绳以防吊钩损坏防腐层。
3) 防腐管的运输
①运管使用专用的拖管车，管子超长不得超过2m，装车高度不超过3层，拖车与驾驶室之间要有止推挡板。
②钢管运输应根据项目部施工部的调度计划进行，当管子运到指定地点卸车后，由运管人员，现场接管人员共同对保温管进行检查，填写检查记录。并移交相关检验、运输单据。
③运管车辆必须限速行驶，避免急刹车，防止管子移位，破坏防腐层。
4) 防腐管的保管（堆放）
①一般情况下防腐管在施工作业带上每车卸一处。
②对不宜在作业带上临时卸管的区段，需视现场情况设置临时堆管场，距作业带应不超过50米。
③堆放管子的场地要尽量设置在方便施工的道路旁，场地要加以平整、压实，有坡度并没有排水沟，以防场地内积水。
布管
①布管前参加布管的技术人员和机械手要熟悉工作区段的施工图纸，明确固定支墩、补偿器的位置。能准确区分管子规格、数量等。
②准备好布管的吊具，布管用的吊管机、拖拉机等机具完好。
③一般地段布管采用吊管机进行作业，管子应首尾衔接，相临管口成锯齿形分开。一便管内清扫、破口清理及起吊。布管的间距应与管长基本一致，每10根管应核对一次距离，发现过疏或过密时应及时调整。
④在吊管和放置过程中，应轻起轻落，不允许拖拉钢管，并保持管内清洁。
管道下沟
4.5.6.1管道下沟前应认真检查管沟，并实行管沟验收制度。管沟质量符合下列规定
（1）下沟前将管沟内塌方、石块、积水等清理干净，不允许内有尖、硬等物体；
（2）应检查管沟的深度、标高和表面尺寸，并应符合设计及规范要求；
（3）沟底砂垫层已按设计要求填铺完毕。
4.5.6.2管道下沟时，起吊采用尼龙吊带或带滚轮的吊具，起吊高度以1m为宜，轻放至沟底，严禁损伤保温层。
4.5.6.3管道下沟时应轻放至沟底，并妥贴安放在管沟中心，其允许偏差不得大于100mm。管道下沟后应对管线直线进行目测，对管顶标高进行测量并做好记录，管顶标高允许误差-100～0mm以内，同时检查管道在沟内有否悬空现象，管底最大悬空高度应小于250mm，且悬空长度小于15m。
4.5.6.4管沟经检查合格后，应立即将管道下到沟内，在地下水位较高的地段，管沟开挖、管道下沟和回填应连续进行，以防发生塌方、浮管等事故。
4.5.6.5管道下沟的施工方法
管道下沟，采用吊管机进行，严禁使用推土机或撬杠等非起重机具，吊具应使用尼龙带和外套胶管的钢丝绳，严禁直接用钢丝绳，以防损伤管道防腐层。
管道安装与管口组对
1）成品防腐管运至现场，施工部门应根据焊接工艺需要，在施工现场采用修口或坡口机加工坡口。管道连头口可采用机械切割或气割。
2）坡口加工之前用直尺或卡规检查管口的椭圆度，对管端的轻度变形，可采用账管器或千斤顶等机械方法矫正。管道连接时，不得用强力对口、加偏垫或加多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。
3）对矫正无效的管口和存在裂纹或分层的管口必须切除，重新加工破口。
4）管口组对前应将管内赃物和杂物清除干净，已就位的管子，管腔内不得存有杂物，工人离开施工场所时，用堵板封闭管口
5）管口清理与组对焊接的间隔时间不宜超过2小时，以避免二次清口。
6）管口对接应符合下列各项要求
a) 对接管口时，应检查管道平直茺，在距接口中心200mm处测量，当DN＜100mm时，允许偏差不应大于1mm；当DN≥100mm允许偏差不应大于2mm。
b) 管子对口处应垫置牢固，避免在焊接过程中产生错位和变形。
c) 管道焊口距支架的距离应保证焊接操作的需要螺旋管的之间的纵向焊缝应错开100mm，或应大于壁厚的3倍。
7）在补偿期前50m范围内的管道轴线应与补偿器轴线相吻合，在保护套管中伸缩的管道，套管不得妨碍管道伸缩器不得损坏保温层外部的保护壳，在保温层内部伸缩的管道，保温层不得妨碍管道伸缩，且不得损坏管道防腐层。
管道焊接
4.5.8.1钢管的焊接程序如下图
4.5.8.2焊前准备
2.1本工程所使用的所有焊材应符合设计规定且必须具有制造厂的质量证明，其质量不得低于国家现行标准，入库前进行检查和验收。
2.2焊缝的坡口形式和尺寸应符合设计文件和本公司焊接作业指导书的规定。
2.3焊工应按国家现行标准进行培训和考试，取得与该焊接项目相符合格证，在有效期内方准施焊。
2.4焊接设备应性能良好，接地牢固，调节灵敏、焊条应进行烘干，恒温1.5—2小时，放入焊条保温筒内，随取随用。
2.5施焊前应根据公司压力管道焊接工艺评定，编写焊接工艺卡，以便指导焊工焊接工作。
2.6外径和壁厚相同的管子或管件对口，应作到内壁平齐，对口错边量应小于规定。如有错口，不超过壁厚的10%且不大于1mm。
2.7不得在焊缝两侧加热伸管道长度，不得用螺栓强力拧紧和夹焊金属填充物等方法对接管口。
2.8管子的管件对口前，应检查坡口的外形尺寸和坡口的质量。坡口表面应整齐，光洁，不得有裂纹、锈皮、熔渣和其它影响焊接质量的杂物，不合格的管口应进行修整，潮湿的焊口应进行烘干，母材两侧10—15cm范围内，清理干净，现场做好防风防雨措施。
4.5.8.3焊接设备
ａ根据管线施工移动性要求，现场焊接时要求焊机有较好的移动方便性。因此本工程采用移动发电机和电焊机两种设备。
ｂ所有焊接设备及辅助设备（如焊机、夹钳、焊条、烘箱、保温筒、电缆等）均要保持良好状态。
ｃ计量器具（测量仪、温度计、湿度计、风速仪、钳形电流表等）经过授权的计量检定部门认可并出具相应的检定证书。
4.5.8.4焊接材料
ａ采用进口纤维下向焊条，材料的验收与复验按规定进行。
ｂ纤维素下向焊条为桶装，一般不必烘干，可直接使用。
ｃ焊条应存放在二级焊条库内，以防止污染、受潮和生锈。
ｄ焊接时焊条应随用随取。当天未用完的焊条应回收存放，重新烘干后首先使用。重新烘干的次数不得超过两次，并做好记录。
ｅ根焊采用E6010￠3.2㎜焊条，其余各层焊道为E6010￠4.0焊条。
ｆ焊材的保管、发放和回收应由专人负责。
4.5.8.6焊接环境的控制
下列情况如未采取有效防护措施不得进行焊接：
雨天或雪天；大气相对湿度超过90%；药皮焊条手工焊时风速超过8m/s，气体保护焊时，风速超过2.2m/s；环境温度低于焊接规程中规定温度。
4.5.8.7焊接环境的防护措施
雨天或风速超过限值施工时，应搭设防雨防风棚；
相对湿度在90%以上时，应停止焊接或在相对封闭的环境里抽湿或加温。
4.5.8.8焊接过程中对管材和防腐层的保护应符合下列要求：
严禁在坡口以外的管壁上起弧。
A焊机地线应尽量靠近焊接区，焊机地线与管子连接应用专用连接工具固定，防止地线与管壁产生起弧而烧伤管材。
B在焊缝两侧的管口缠绕宽度为0.8m的石棉布，以防止焊接飞溅灼伤管壁和防护层。
焊前预热应根据焊接工艺规程规定的温度进行，且层间温度不应低于其预热温度。预热宽度为焊缝两侧各50mm，应使用红外线测温仪或其它测量工具测温。
管道焊接时应符合下列规定
根部必须熔透，背面成型良好。根部焊完后，焊工应仔细检查是否有裂纹、气孔、夹渣等缺陷，如有，则应消除后重新焊接。
焊条接头要略加打磨，相邻面层之间的接头点不得重叠，应错开20mm以上。
焊接过程中应控制层间温度，层间温度低于规定要求时，应重新加热。
每遍焊完后，应认真清渣，除去表面气孔、夹渣等缺陷，砂轮粉也应清除。
根部焊接完成80%且对称分布后才能拆除对口器。
焊后先不打掉药皮，待焊道冷却后再敲掉药皮，把焊道清理干净，起到焊道缓冷作用。
4.5.8.9焊缝标识
管线员应在焊口下游1m处保护层表面用油漆笔做好标识（包括管段号、焊缝顺序号、焊工号），并及时详细地做好原始记录。
4.5.8.10焊 接
1）管道焊接采用手工电弧焊焊接。
2）定位焊时，根据不同的管径，点焊不同的点数，点焊时，与正式焊接一样，如有缺陷的及时返修。
3）多层多道焊时，各层接头应错开，不允许在焊件的非焊接表面引弧，并应逐层检查，及时清理，施焊过程宜连续完成，若被迫中断，应采取防止裂纹产生的措施。
4）厚度在6mm的下带有坡口的接头，焊层数应不少于两层，管道焊接应考虑焊接顺序和方法，防止应力集中。
5）每层焊完之后，应清除熔渣、飞溅物等并进行外观检查，发现缺陷，必须铲除重焊。
6）焊口全部焊完后，清理熔渣，检查焊缝表面质量和几何尺寸，是否达到标准要求，然后在焊缝附近明显处，打上焊工钢印代号标志。
4.5.8.11焊接外观检验
管口焊接、修补或返修完成后及时进行外观检查，检查前应用锉刀清除表面熔渣、飞溅和其它污物。焊缝外观应达到规定的验收标准。外观检查不合格的焊缝不得申请进行无损检查。外观检查内容如下：
a. 焊缝外观应均匀一致，焊缝及其表面上不得有裂纹、未熔合、气孔、夹渣、飞溅、夹具焊点等缺陷。
b. 焊缝表面不应低于母材表面，焊缝余高不大于1.6mm，局部不得大于3mm，超标的部分用电动砂轮机进行打磨，但不能伤及母材并与母材进行圆滑过度。
c. 焊后错边量不应大于1.2mm，焊缝宽度在每边比坡口宽0.5mm～2.0mm。
d. 咬边深度不得超过0.5mm。咬边深度小于0.3mm的任何长度均为合格。咬边深度在0.3mm～0.5mm之间时，单个长度不得超过30mm，累计长度不得大于焊缝圆周长度的15%。
4.5.8.12无损检测
根据图纸要求，按规范标准进行无损探伤检查。评定标准执行：射线GB3323—87合格标准Ⅲ级。超声：评定标准执行JB4730—94，合格标准为Ⅱ级。经探伤不合格的部位进行返修，同一位置的返修次数不超过三次。
阀门、管件安装
本工程所使用的阀门、法兰等各类管件。必须有合格证和工程所在地阀门检验部门的检验合格证明。
4.5.9.1阀门安装
1.1按设计核对型号，进行外观检查，开闭灵活。
1.2清除阀口的封闭物和其它杂物。
1.3阀门的开关手轮应放在便于操作的位置，水平安装的闸阀、截止阀、阀杆应处于上半周范围，应在关闭状态下进行安装。
1.4阀门的操作机构和传动装置，应进行清洗检查和调整，达到灵活、可靠、无卡现象，开关程度指示标准确。
1.5不得用阀门手轮作为吊装的承重点。
4.5.9.2法兰的安装
（1）焊接前对法兰的几何尺寸和外观质量进行检查，合格后才能组对。
（2）、法兰应与管子同心，用90度弯尺测量法兰与管子的垂直度，法兰端面与管子的垂直度偏差不大于法兰外径的1.5‰，且不大于2mm。不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。
（3）、管子密封面至管子端面的距离为管子壁厚加1mm（如图）。组对好后在对称位置点焊固定。
（4）法兰采用两面焊，焊角尺寸大于等于管子壁厚。焊条牌号选用E6010，焊条规格用φ3.2、φ4，φ3.2焊条焊接电流范围90～120A，φ4焊条焊接电流范围160～185A。
（5）管道法兰、弯头法兰的焊接在地面按一根管子焊一片进行，另一片在管道架上进行。根据安装需要，也可在地面把两片法兰焊好，在管道架上组对。
（6）法兰连接应符合下列要求
a. 法兰密封面及密封垫片应进行外观检查，不得有影响密封性能的缺陷存在。
b. 法兰端面应保持平行，偏差应大于法兰外径的1.5%且不大于2mm，不得采用加偏垫、多层垫或强力拧紧法兰一侧螺栓的方法，消除法兰接口端面的缝隙。
c. 应保持同轴，螺栓中心偏差不超过孔径的5%，并保证螺栓自由穿入方向一致。紧固螺栓时应对称，均匀的进行，松紧适度。
d. 严禁采用先加好垫片并拧紧法兰螺栓再焊接法兰焊品的方法进行法兰焊接。
e. 螺栓涂二硫化钼油脂或石墨机油加以保护。
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