当前位置 > 天然气管线安装工艺要求
1）勘察现场
根据设计及施工技术交底，联合建设单位、监理工程师及其它相关人员进行现场勘察。
2）施工前准备
1.组织全体施工人员对现场范围的其它管线进行细致的调查，绘制详细的施工草图，保证施工安全。
2.对所用管材的性能指标进行检查。
3.做好现场施工队的配合工作，包括管材的焊接、打压、气密性试验。
4.设备的就位，从多方面考虑，即要便于施工，又要尽量少影响周围环境。
3）测量放线
1.依据设计图纸和现场进行对照，对设计管线位置进行准确测量、定点、标线，并对有可能影响施工的障碍因素尽可能早发现，早排除。
4）钢管除锈防腐刷漆
1.钢管焊接前，应对内外管壁氧化层及污物进行清除，除锈采用电动抛光机施工，已经除锈的管材要及时涂刷底漆，以防二次氧化。
2.钢管采取普通级防腐，底漆→→面漆→面漆→面漆，钢管防腐、刷漆前应清除被涂表面的铁锈、焊渣、毛刺、油、水等污物涂层应完整、均匀，颜色一致，不得有损坏、流淌；涂膜应附着牢固，颜色一致。
5）管道焊接
钢管焊接工艺要求
1.钢管宜采用机械方法切割，如用氧、乙炔焰切割，必须保证尺寸正确，表面平整切口无裂纹、重皮、毛刺、氧化物等。坡口加工宜采用机械方法，将凹凸不平处打磨平整。
2.管子连接不得使用强力对口或用加热管子等方法来消除口断面的空隙，偏差错口和不同心缺陷。对口时应在距接中心200mm处测量平衡度，其允许偏差为2mm。
3.切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的1％，且不得超过3mm
4.管道焊接工艺：
（1）材料要求：材质及规格须符合设计要求，有出厂合格证书及复试报告单。
（2）焊条要求：药皮无裂纹、气孔等缺陷，焊接中电弧应燃烧稳定，熔化均匀，无成块脱落现象，使用需经烘干处理。
（3）焊前准备：管口清理干净内壁应齐平，错边量不大于1mm，焊口装置牢固，采取必要措施防止焊接产生应力变形。
（4）焊接设备：交流电焊机、直流电焊机、角向磨光机、烘干箱、保温桶。
（5)焊工要求：焊工须持有焊接合格证，上岗前培训考核。作业场地有安全防护，防止烧伤、触电、塌方伤人。
（6）焊接工艺：焊接前对管道进行除锈，露出金属本色后刷防锈漆。管道焊接时采取合理施焊方法和顺序，保证起弧和收弧处的质量，多层焊接接头应错开，每层焊完后应清除熔渣、飞溅物。如有缺陷，使用角向砂轮机铲除重焊。焊接采用单面手工电弧焊方式，每焊完一层都用手砂轮打磨处理，再焊下一层。为了减少焊接变形和焊接应力，可采用对称或分段等焊接方式。焊缝均应进行外观检查，焊缝加强高为1MM，焊缝宽度应盖住坡口2MM。焊缝表面无裂：缝、气孔、夹渣。焊缝应达到II级片100％合格。
（7）焊接参数
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管壁厚度（mm） |
焊接层数 |
焊条直径 |
焊接电流（A） |
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3.5——8 |
2 |
3.2 |
105—120 |
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接头名称 |
对口形式 |
壁厚 |
钝边 |
坡口角度 |
错口 |
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V型坡口 |
3——3.5mm |
0—3 |
30° |
1 |
（8）焊接检验：
外观检查焊缝表面质量应符合(GB50236—98)的ⅡI级焊缝标准，内部质量应符合(GB50236—98)的III级焊缝标准。一般地段焊缝的无损探伤数量不少于焊缝总数的20％。
（9）手工电弧焊接是风速不应超过8M／S，对不合格焊缝的返修同一部位次数不超过2次。焊接时应采用合理的焊接顺序，多层焊接的层间接头应错开。
6）管道开挖
1.按照图纸尺寸及有关规定把线清晰地划在路面上，一切标志线必须是双线。
2.开挖土方使用机械开槽配合人工清槽。在现场狭小或有地下管线的位置进行人工谨慎作业。
3.土方对方在沟槽南侧，沟槽北侧为作业场地。
4.直线段管沟保证顺直畅通，曲线段管沟要保证圆滑过度，无凹凸和折线。沟壁和沟底要平整，沟内无塌方、无杂物。
5.管沟开挖时，要防止雨水对管沟的冲刷。每段管沟的开挖要与管道组装焊接、下沟回填紧密结合，完成一段开挖一段，结合中短期天气预报。
6.开槽过程中，腐殖土、渣土等需弃运，多余的土方在现场附近找临时存土场暂存。
7）电熔连接
1、用专用工具将管材切断，管端面应与管轴线保持垂直，刮去其表皮，刮除长度为电熔套筒长度的一半，并用洁净棉布擦净管材和管件连接面上的污物
2、根据管材需插入的深度划出定位线，以便在装接时，保证管材能对等的插入电熔套筒内
3、将管材插入电熔套筒一端的接承口内至定位线处，检查出入部位是否符合要求。
4、将套接好的管材和电熔套筒装在接口夹具上，用夹具固定；
5、将另一端管材固定在夹具上，沿滑轴推动夹具，使其插入电熔套筒的另一端承口内，并保持两连接管在同一轴线上。
6、将控制器的导线插头与电熔套筒插座连通，正确设置熔接电压、电流、熔接时间等参数，打开控制器的电熔按钮，通电熔接，熔接时间进入倒计时。
7、溶解完成后，按规定的冷却时间使其冷却到环境温度，拆卸夹具和电熔导线。
8）管道下沟
1.管道下沟前进行沟底测量，清除沟中的杂物，大的土块以及沟内的积水。
2.管道下沟必须使用专用吊具，严禁损伤管道外防腐层，严禁猛提管道或使管道绷紧从而发生弯折或永久性弯曲，吊管间距小于20m。
3.管道下到槽底后要紧贴槽底，在不受外力的情况下妥善就位。若有悬空部位必须填实。
9）管道回填
1.管道主体安装检验合格后，沟槽应及时回填，但需留出未检验的安装接口。回填前，必须将槽底施工遗留的杂物清除干净。
2.不得采用垃圾、木材及软性物质回填。管道两侧及管顶以上0.5m内的回填土，不得含有碎石、砖块等杂物，且不得采用灰土回填。距管顶0.5m以上的回填土中的石块不得多于10%、直径不得大于0.1m，且均匀分布。
3.沟槽回填时，应先回填管底局部悬空部位，再回填管道两侧。
4.回填土应分层压实，每层虚铺厚度为0.2-0.3m，管道两侧及管顶以上0.5m内的回填土必须采用人工压实，管顶0.5m以上的回填土可采用小型机械压实，每层虚铺厚度宜为0.25-0.4m。
5.沟槽的支撑应在管道两侧及管顶以上0.5m回填完毕并压实后，在保证安全的情况下进行拆除，并应采用细沙填实缝隙。
6.回填土压实后，应分层检查密实度，并做好回填记录。
10）管道安装
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5、管道连接时，不得用强力对口，或采用加热管子，加偏垫等方法来消除接口端面的空隙、偏差、错口或不同心等缺陷。
6、法兰连接应保持同轴，其螺栓孔中心偏差不超过孔外径5%，并保持螺栓自由穿入，且法兰端面应保持平行，其偏差不得大于法兰外径的1.5‰，且不得大于2mm，不得用旋紧螺栓的方法消除歪斜。螺栓全部采用8.8级强度等级的螺栓。
7、安装过程中严格控制燃气管道与其它相邻管线、构筑物的安全间距，并按相关操作规程作业，埋设坡度、深度必须达到设计要求。
8、隔日施工，应用铸铁管堵临时封堵管口，以防污水、杂物、动物进入管内。
9、管道安装按检查内容每隔6-10米检查一点，合格后方可进入下一道工序施工。
11）安装固定支架
1.管道安装时，应及时固定和调整支架，支架位置应准确，安装应平整牢固，与管道接触应紧密。
2.采用的支架规格、类型及安装位置应符合设计要求，标高、坐标偏差不得超过10mm（标高不宜有正偏差）。
3.导向支架或滑动支架的滑动面应光滑、平整无卡涩现象，导向板不得影响管托滑动，固定支架应固定牢固，管托的立板高度，应保证保温厚度的需要。
4.支架焊缝应满焊，与管道焊接时管壁不得有咬肉、烧穿等缺陷，并应在管道系统试验前施焊完。
5.管道支架安装后，应逐个核对规格、类型、安装位置、焊缝及螺栓紧固等是否符合图纸设计要求和施工规范要求，有无漏装，与管道接触是否紧密。
6.低压燃气管道的架空可沿建筑耐火等级不低于二级的建筑的外墙敷设。
7.沿建筑物外墙的燃气管道距建筑物门窗洞口的净距：低压管道应不小于0.3m。
12）阀门及附件安装
1.阀门安装前应检查填料，其压盖螺栓须有足够的调节余量。
2.法兰或螺纹连接的阀门应在关闭的状态下安装。
3.安装阀门前，应按设计核对型号，并按燃气流向确定其安装放向。
4.水平管道上的阀门，其阀杆一般应安装在上半周范围内。
5.安装铸铁阀门时，应避免强力连接或受力不均匀引起的损坏。
6.阀门的安装位置不应妨碍设备、管道及阀门本身的拆装和检修，阀门安装高度应方便操作和检修，一般距地1.2m为宜，当阀门距地坪1.8m以上时，应集中布置，并设置固定平台。
7.并排管线上的阀门，其手轮间净距不得小于100mm，为了减小管道间距，并排布置的阀门最好错开布置。
8.阀门的操作机构和传动装置应进行必要的调整，使之动作灵活，只是准确。
13）室内管道安装
1、首先依据图纸与实际安装管道支架、再将加工好的管子安装，调整合适后进行固定，如楼层已预留套管按预留好的位置安装。如未预留应增加套管。
2、为保证安装质量，立管安装应用吊坠和水平进行测量安装。
3、入口埋地管道安装应按图纸坡度要求0.02%施工，且要按图纸要求聚乙烯加强防腐进行防腐处理。
4、穿楼板套管内管道不得有焊口。
5、已施工完的管口要用塑料布扎口，以防异物进入。
6、管道安装水平管道平直度应保证在千分之2L，立管千分之3L。
7、与室内给水、排水、及采暖管道水平净距不得小于100mm，交叉净距不小于10mm。
14）燃气表安装
1、燃气表必须具备以下条件方可安装：
2、燃气表有出厂合格证，厂家有生产许可证，表经法定检测单位检测；
3、距出厂日期不超过4个月，如超过，则须经法定检测单位检测；
4、无任何明显损伤。气表安装过程中不准碰撞、倒置、敲击，不允许有铁锈、杂物、油污等掉入仪表内。
5、皮膜表必须安装平正，下部应有支撑。气表与周围设施的水平净距按下表所列规定。
15)调压箱安装
1．调压箱的合格证上应有说明，经气压试验、强度和严密性以及进出口压力的调节，均达到质量标准的要求。无以上说明是，不得安装。
2．调压箱安装时，应符合下列要求：
3.安装前，应检查调压箱外表面不应有粘砂、砂眼、裂纹等缺陷；
4.调压箱安装应平整，稳固，进出口方向不得装错；
5.调压箱薄膜的连接管，指挥器的连接管，均应连于调压柜出口管道的上方，连接管的长度应符合实际要求。
16）架空管道安装
1.施工人员要技术过硬，有高空作业经验。
2.人员乘坐的升降机械采用电动吊篮（吊篮的拆装必须由有执照的专业人员操作），管材等吊运采用2吨电动起重机，现场配备对讲机，保证指挥人员、架空施工人员、起重机械操作人员及地面协助人员间信号明确，配合密切。
3.沿架空施工管线设置安全绳，安全绳要绑扎牢固并独立绑扎，不得绑扎在起重机械和吊篮支座上。安全绳上设置下坠自锁装置。架空施工人员佩戴安全帽、安全带。安全带与自锁器的连接要可靠、牢固。
4.管道支架安装前应进行测量，以保证支架位置正确，支架安装必须平整、牢固，与管道接触良好。
5.架空管道在地面预制、除锈，并刷第一道黄色标示调和漆。
6.预制好的管道用起重机械吊装至安装位置，人员乘坐吊篮进行固定，并进行第二道黄色标示调和漆涂刷。
17）配套设施的施工
1.阀门安装
户内钢制安装阀门时，根据管道的材料选择相应的连接配件，配备好同口径的钢制法兰，垫片和螺栓等配件。法兰面与阀门法兰应同心和平行，平行的偏差量为法兰外径的1.5%且≯2mm。
2.工程所使用螺栓及螺母规格尺寸和精度应符合图纸和GB97－81的要求，要求螺纹完整、无伤痕、无刺等缺陷，螺栓与螺母配合良好、无松动、卡涩等现象。
3.阀门的安装位置应尽量避开地下管网密集复杂或交通繁忙的地区，选择在在日常检修方便的地点。
18）管道吹扫
管道吹扫与一般管道吹扫相同，采用爆破式吹扫，可以分段进行，介质为压缩空气，压力不应超过管道的工作压力。
19）强度试验
在排除管道内的空气后，开始进行强度试压，中压表压为0.6Mpa、低压0.2Mpa，稳压1h后无降压，检查结果为合格。
20）气密性试验
气密性试验中压的压力为0.46MPa、低压的压力为0.1Mpa，应保持一定的时间使管道内试验介质温度与管道环境温度达到一致，待温度、压力均稳定后，开始计时，气密性试验应稳压24小时，如果没有明显的泄漏或压力降为合格。
21）交工验收
1、工程全部施工结束后进行交工验收，交工时应通知业主、监理单位等有关部门到场参加。
2、验收项目主要为强度、气密性试验，阀门井等地上设施，经确认签字认可方为通过。
3、由业主验收组等部门出具验收合格签订书后，为工程验收正式完成。
4、竣工资料的交付，竣工资料应包括业主所规定的竣工资料中所有的内容，由业主出具竣工资料移交证明。
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